镁合金压铸冲头和压铸的区别

1、生产方法：压铸是使用压铸机将熔融的金属注入模具中，并在高压下将其铸造成所需的形状；而压铸冲头生产过程中需要通过冷挤压、热挤压等机械加工方法来加工成形。

2、用途：压铸制品可以用于制造各种精密结构，如各类金属零件、电子产品壳体、汽车发动机零件等；而压铸冲头主要用于生产和加工类似于冷镦件和螺纹的金属成形件或零件。

3、材料：大部分压铸产品的材料是铝合金、锌合金、铜合金、镁合金等；而压铸冲头一般采用硬质合金、高速钢等材料制成。

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1、生产方法：压铸是使用压铸机将熔融的金属注入模具中，并在高压下将其铸造成所需的形状；而压铸冲头生产过程中需要通过冷挤压、热挤压等机械加工方法来加工成形。

2、用途：压铸制品可以用于制造各种精密结构，如各类金属零件、电子产品壳体、汽车发动机零件等；而压铸冲头主要用于生产和加工类似于冷镦件和螺纹的金属成形件或零件。

3、材料：大部分压铸产品的材料是铝合金、锌合金、铜合金、镁合金等；而压铸冲头一般采用硬质合金、高速钢等材料制成。

冲压和压铸有什么区别？

冲压件首要是按技术分类，可分为别离工序和成形工序两大类。别离工序也称冲裁，其意图是使冲压件沿必定轮廓线从板料上别离，同时确保别离断面的质量请求。紧密冲压件是高效的出产办法，选用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完结多道冲压工序，完成由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动出产。出产效率高，劳动条件好，出产成本低，通常每分钟可出产数百件。成形工序的意图是使板料在不破坯的条件下发作塑性变形，制成所需形状和尺度的工件。在实践出产中，常常是多种工序归纳应用于一个工件。冲裁、曲折、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种首要的冲压作业。铸件是用各种锻造办法取得的金属成型物件，即把锻炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸办法写入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、整理和后处理等，所得到的具有必定形状，尺度和性能的物件。五金冲压件与铸件的区别：具有薄、匀、轻、强的特色冲压可制出别的办法难于制作的带有加强筋、肋、崎岖或翻边的工件，以提高其刚性。因为选用精细模具，工件精度可达微米级，且重冲压件与铸件的区别：具有薄、匀、轻、强的特色冲压可制出别的办法难于制作的带有加强筋、肋、崎岖或翻边的工件，以提高其刚性。因为选用精细模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、标准共同，能够冲压出孔窝、凸台等。

压铸与冲压的不同

冲压，是把铁皮、不锈钢铁皮或 铜皮，用冲头冲出零件的一种工艺。

冲压工就是把铁皮放到冲压机器里，再把冲压成型的零件拿出来放好。

冲压工蛮辛苦的，放铁皮取产品的动作，一天要重复上千次，而且，特别注意，机器“双手合模机构”没有或者不好的话，会把手冲掉，造成终身残疾（以前很多，现在机器好了，所以少了）。

压铸，是把铝、铜等合金熔化成液态，然后把熔化的合金用勺子舀到压铸机里，用压铸模具作成零件的一种工艺。

压铸工，负责把熔化的合金舀到压铸机里，然后按“压射按扭”，压铸机自动形成产品，压铸工在负责取出产品，用涂料水冷却模具。

有些时候，工厂还要求压铸工做些安装模具等工作。

压铸工，有每天干8小时的，也有干12小时的，一天干200~800模产品不等。

压铸机有两个地方特别危险，就是压铸机曲轴部分、压铸模分型面中，在维修或工作的时候，要防止压铸机被别人启动，或别人在这两个区域工作的时候，你不要去启用压铸机，

铸造、锻造、冲压、压铸,他们分别有什么区别？加工过程分别是如何的？

用大白话简单说一下吧。

铸造：将金属溶液直接注入铸模具而形成一定形状的金属成型工艺。质量稍微差一点。

压铸：是铸造的一种，如果是溶液自然流入铸模，可能铸件会产生气孔的缺陷，所以用一定的压力注射熔体，这样的话，会相应减少缺陷。

锻造：铸件或者其他工件，经过敲击捶打或者其他压力冲击等方式获得更好的强度的加工工艺。这样得到的产品，性能和强度上都强于铸造件。比如打铁，就是传统的锻造工艺。

冲压：就是将一定形状的物体，放于冲压机下，冲压机上装有模具，用冲头冲出模具中设计好的产品。

压铸和冲压的性质一样嘛 ？

不一样的。

压铸是铸造模锻的一种方法。 压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。冲压，是把铁皮、不锈钢铁皮或 铜皮，用冲头冲出零件的一种工艺。

压铸基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。另外，该工艺生产出来的毛坯，外表面光洁度达到7级（Ra1.6），如冷挤压工艺或机加工出来的表面一样，有金属光泽。所以，我们将压铸模锻工艺称为“极限成形工艺”，比“无切削、少余量成形工艺”更进了一步。 压铸模锻工艺还有一个优势特点是，除了能生产传统的铸造材料外，它还能用变形合金、锻压合金，生产出结构很复杂的零件。

与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下：

(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。

（2） 冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。

（3） 冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。

（4） 冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。

由于冲压具有如此优越性，冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛。例如，在宇航，航空，军工，机械，农机，电子，信息，铁道，邮电，交通，化工，医疗器具，日用电器及轻工等部门里都有冲压加工。不但整个产业界都用到它，而且每个人都直接与冲压产品发生联系。像飞机，火车，汽车，拖拉机上就有许多大，中，小型冲压件。小轿车的车身，车架及车圈等零部件都是冲压加工出来的。据有关调查统计，自行车，缝纫机，手表里有80%是冲压件；电视机，收录机，摄像机里有90%是冲压件；还有食品金属罐壳，钢精锅炉，搪瓷盆碗及不锈钢餐具，全都是使用模具的冲压加工产品；就连电脑的硬件中也缺少不了冲压件。 但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益的。 当然，冲压加工也存在着一些问题和缺点。主要表现在冲压加工时产生的噪音和振动两种公害，而且操作者的安全事故时有发生。不过，这些问题并不完全是由于冲压加工工艺及模具本身带来的，而主要是由于传统的冲压设备及落后的手工操作造成的。随着科学技术的进步，特别是计算机技术的发展，随着机电一体化技术的进步，这些问题一定会尽快二完善的得到解决。

求专业人士帮忙，压铸镁合金和镁合金压铸件有什么不同？

这个很正常，铝合金相关标准也存在这个现象。压铸合金锭的成分要比压铸件的成分要求严格一些，主要考虑是压铸生产时有些合金成分会因为生产工具、操作方法及多种牌号的合金生产时可能存在的混料等情况会造成某些成分增加。另外，有些成分在多次溶解会因烧损而降低。而这种情况不会因为成分的细微变化影响到产品的性能及使用，所以压铸件不可能报废，因此将压铸件的合金成分适当放宽了，这就是同样牌号的合金锭的材料成分及压铸件的合金成分国标规定的不一样的原因了。

镁合金压铸模和铝合金压铸模设计区别在哪里？

同意上面的说法，镁合金流动性更好，温度比铝合金低一些，我们最小斜度可以做到0.2度，镁合金凝固很快，一般模具都需要使用油温机，因此设计模具时需要考虑设计油路。

镁合金thixomolding和镁合金压铸的区别

最主要的区别在于：

镁合金压铸模具绝大多数是用于热室机（有些也会用冷室机生产）

铝合金是冷室机生产

镁合金热室机生产的话，他的分流锥和浇口套的设计和铝合金是不一样的

镁合金压铸模具因为镁材料的特性，在设计内浇口时内浇口相对要比名铝合金压铸模具要薄，内浇口的设计初始速度比铝合金的要更快（同等产品下比较）

铸造镁合金的铸造镁合金的应用和技术进展

90年代以来，在世界范围内，镁作为一种迅速崛起的工程金属材料，每年以15%的速率保持快速增长，远远高于铝、铜、锌、镍以及钢铁，这在近代工程金属材料的应用中是前所未有的。以镁合金压铸件为例，根据国际镁协会(International Magnesium Association)和HydroMagnesium的估计，1991年，在全球镁合金压铸件中，镁的应用已达到24000t。此后每年以15%—20%的速率稳步增长，及至1997年，已达64 000t。2000年突破100 000t大关。到2008年，可能增加到240000t规模，其中80%是汽车工业的应用 。

1 铸造镁合金的应用

1.1 航空航天领域

就航空材料而言，结构减重和结构承载与功能一体化是飞机机体结构材料发展的重要方向。镁由于其低密度、高比强度的特性使得其很早就在航空工业上得到应用。航空材料减重带来的经济效益和性能的改善十分显著，商用飞机与汽车减重相同重量带来的燃油费用节省，前者是后者的近100倍。而战斗机的燃油费用节省又是商用飞机的近10倍，更重要的是其机动性能改善可以极大提高其战斗力和生存能力。正因为如此，航空工业才会采取各种措施增加镁合金的用量。

1.2 军事领域

镁合金重量轻、比强度和刚度好、减振性能好、电磁干扰屏蔽能力强等特点能满足军工产品对减重、吸噪、减震、防辐射的要求。

1.3 汽车领域

镁合金用作汽车零部件通常表现为以下优点：

1)提高燃油经济性综合标准，降低废气排放和燃油成本，据测算，汽车所用燃料的60%消耗于汽车自重，汽车每减重10%，耗油将减少8%-10%;

2)重量减轻可以增加车辆的装载能力和有效载荷，同时还可改善刹车和加速性能;

3)可以极大改善车辆的噪音、振动现象。

1.4 摩托车领域

50多年来，经过不断的技术革新，镁合金在摩托车上的应用也不断在广度和深度上进行扩展，应用车型从赛车扩展到运动型摩托、轻便型摩托、概念型摩托，覆盖欧美日十几种主要摩托车品牌，镁合金应用部件涵盖动力系统，传动系统以及各种摩托车附件四十余种，其中仅英国的Dymay轮毂就应用多达400种车型。国内摩托车镁合金的应用目前尚属空白，重庆隆鑫率先试制出型号为LXl50的“镁合金绿色概念摩托车”，在国内引起了广泛的关注，所采用的12个零部件如今已有3个实现了规模化生产。

1.5 3C领域

3C产品——Computer，Communication，Consum·erElectronicProct(计算机类、通讯类、消费类电子产品)是当今全球发展最快的产业，数字化技术导致了各类数字化产品的不断涌现。镁合金3C产品最早出现于日本，1998年，日本厂商开始在各种可携式商品(如PDA.手机等)采用镁合金材质，如今运用镁合金最普遍的3C产品是笔记本电脑，也是由日本Sony公司率先推出的。在3C产品朝着轻、薄、短、小方向发展趋势的推动下，近年来镁合金的应用得到了持续增长。

2 铸造镁合金的熔炼技术

2.1 铸造镁合金液的阻燃技术

2.1.1 熔剂保

利用低熔点的化合物在较低的温度下熔化成液态，在镁合金液面铺开，因阻止镁液与空气接触从而起到保护作用。现在普遍使用的熔剂由无水光卤石(MgCI2—KC)为主，添加一些氟化物、氯化物组成。该剂使用较方便，生产成本低，保护使用效果好，适合于中小企业的生产特点。但是，该剂使用前要重新脱水，使用时会释放出呛人的气味。由于熔剂的密度较大会逐渐下沉，需要不断添加。使用过程中释放出大量有害气体，污染环境、腐蚀厂房严重。因此，研究新型的覆盖、精炼效果好且无公害的镁合金熔剂是一项重要课题。

2.1.2气体保

气体保是在镁合金液的表面覆盖一层惰性气体或者能与镁反应生成致密氧化膜的气体，从而隔绝空气中的氧，采用的主要保护气体是SF6、S02、CO2、Ar、N2等。为了进一步提高保护作用和减少较贵的SF6气体的用量，国外一般在SF6气体中混合空气或其他干燥气体如CO：混合气体保护效果好，但是存在以下问题：

1)污染环境，SF6会产生S02、SF4等有毒气体，SF6对全球变的作用是CO2的24900倍;

2)设备复杂，需要复杂的混气装置和密封装置;

3)腐蚀设备，显著降低坩埚使用寿命。

2.1.3 合金化法

过去人们采用在镁合金中添加铍元素来提高镁合金的阻燃性能，但铍的毒性较大，且加入量过高会引起晶粒粗化和增加热裂倾向，因此受到添加量的。日本学者研究认为，添加一定量的钙能明显提高镁合金的着火点温度，但是存在着加入量过高，且严重恶化镁合金的力学性能。同时加入钙和锆具有阻燃效果。国内研究认为，在镁合金AZ91D中加入稀土铈可有效提高镁合金的起燃温度。

2.2 镁合金熔体的变质处理技术

镁合金熔炼变质的目的是改变镁合金的组织形态，该工艺对合金的晶粒大小和力学性能有较大的影响，且对镁液中的氧化夹杂亦有一定影响。研究表明，对于不含Al的镁合金，采用锆进行变质处理具有很好的晶粒细化效果，作用原理是Zr发生包晶反应，促进晶粒细化。在Mg—Al类合金中加入合适的碳素材料后，使其与合金液起化学反应生成A1C4，该化合物可以起到外来晶核的作用，促使镁合金的晶粒细化。在AZ91镁合金基础上添加不同含量的混合稀土，对其铸态和固溶时效的组织及性能也有明显的效果。

3 镁合金成形技术

镁合金成形分为变形和铸造两种方法，当前主要使用铸造成形工艺。镁合金可以砂型铸造、消失模铸造、压铸、半固态铸造等方法成型，近年来发展起来的镁合金压铸新技术有真空压铸和充氧压铸，前者已成功生产出AM60B镁合金汽车轮毅和方向盘，后者也己开始用于生产汽车上的镁合金零件。解决汽车大型和复杂形状零部件的成形问题是当前进一步开发和改进镁合金成形加工技术的方向。这里就现在常用的镁合金铸造方法作一简要介绍。

3.1 压铸

该方法是将熔化的镁合金液，高速高压注入精密的金属型腔内，使其快速成形。根据把镁液送入金属型腔的方式，压铸机可分为热室压铸机和冷室压铸机两种。

1)热室压铸机。其压室直接浸在坩埚内镁液中，长期处于被加热状态，压射部件装在坩埚上方。这样压铸每循环一次时，不必特意给压室供给镁液，所以生产能快速、连续，易实现自动化。热室压铸机的优点是生产工序简单，效率高;金属消耗量少，工艺稳定;压入型腔的镁液较干净，铸件质量较好;镁液压人型腔时流动性好，适于压薄壁件。但压室、压铸冲头及坩埚长期浸在镁液中，影响使用寿命，对这些热作件材料要求较高。镁合金热室压铸机更适合生产一些薄壁而外观要求较高的零件，如手机和掌上电脑外壳等，但由于镁合金热室压铸机是采用冲头直接将镁合金液经过封闭的鹅颈和喷嘴压人金属模型腔，因此压射时增压压力较小，一般不适用于汽车、航天航空等大型、壁厚、载荷大的零件。

2)冷室压铸机。每次压射时，先由手工或通过自动定量给料机把镁液注入压射套筒内，因而铸造周期比热室压铸机要长些。冷室压铸机的特点是： 压射压力高，压射速度快，所以可以生产薄壁件，也可以是厚壁件，适应范围宽;压铸机可大型化，且合金种类更换容易，也可与铝合金并用;压铸机的消耗品比热室压铸机的便宜。多数情况下，对大型、厚壁、受力和有特殊要求的压铸件采用冷室压铸机生产。

镁合金压铸时，由于压射速度高，当镁液充填到模具型腔时，不可避免会有金属液紊流及卷气现象发生，造成工件内部和表面产生孔洞缺陷，因此对于要求高的铸件，如何提高其成品率是镁合金压铸所面临的主要问题之一。

3.2 半固态成形技术

镁合金半固态成形是近年来发展起来的成形技术，可以获得高致密度的镁合金制品，是具竞争力的镁合金成形方法。半固态成形主要有以下几种方法。

3.2.1 触变铸造

触变铸造是将制备的非枝晶组织的棒料定量切割后重新加热至液固两相区(固相体积分数为50%—80%)，然后再采用压铸或模锻工艺半固态成形，触变铸造不使用熔化设备，锭料重新加热后便于输送和加热，易于实现自动化;但是，制备预制坯料需要巨大的投资，而且关键技术为国外少数几家公司所垄断，导致其成本居高不下，仅适于制造需高强度的关键零件。

3.2.2 流变铸造

流变铸造采用金属熔体做原料，冷却搅拌产生半固态合金浆料后，以管路或容器输送至压铸机直接成形，对于流变铸造，由于非枝晶半固态合金浆料在保持、状态控制和输送等方面存在着困难，在很大程度上了其工业应用，从而慢于触变铸造工业应用的步伐。随半固态铸造技术的进展，触变铸造在预制材料均匀性及成本、感应加热控制及材料消耗、成形过程的可靠性及重复性、废料回收等方面的越来越明显，其经济效益很难尽人如意，因此开发流变铸造再度受到人们的重视，日本日立制作所及UBE都开发出新的流变铸造工艺及设备。总之，流变铸造不仅可以低成本生产高质量的成形件，而且生产流程将比触变铸造显著缩短，更易于与传统压铸技术接轨，减少设备投资。显然，流变铸造技术将会有更大的应用潜力。

4 高性能铸造镁合金的研究进展

4.1 耐热镁合金

耐热性差是阻碍镁合金广泛应用的主要原因之一，当温度升高时，它的强度和抗蠕变性能大幅度下降，使它难以作为关键零件(如发动机零件)材料在汽车等工业中得到更广泛的应用。己开发的耐热镁合金中所采用的合金元素主要有稀土元素(RE)和硅(Si)。稀土是用来提高镁合金耐热性能的重要元素。含稀土的镁合金QE22和WE54具有与铝合金相当的高温强度，但是稀土合金的高成本是其被广泛应用的一大阻碍。

Mg—Al—Si(AS)系合金是德国大众汽车公司开发的压铸镁合金。175 cC时，AS41合金的蠕变强度明显高于AZ91和AM60合金。但是，AS系镁合金由于在凝固过程中会形成粗大的汉字状Mg2Si相，损害了铸造性能和机械性能。研究发现，微量Ca的添加能够改善汉字状MgaSi相的形态，细化Mg2Si颗粒，提高AS系列镁合金的组织和性能。

4.2 耐蚀镁合金

镁合金的耐蚀性问题可通过两个方面来解决：

1)严格镁合金中的Pe、Cu、Ni等杂质元素的含量。例如，高纯AZ91HP镁合金在盐雾试验中的耐蚀性大约是AZ91C的100倍，超过了压铸铝合金 A380，比低碳钢还好得多。

2)对镁合金进行表面处理。根据不同的耐蚀性要求，可选择化学表面处理、阳极氧化处理、有机物涂覆、电镀、化学镀、热喷涂等方法处理。例如，经化学镀的镁合金，其耐蚀性超过了不锈钢。

4.3 阻燃镁合金

镁合金在熔炼浇铸过程中容易发生剧烈的氧化燃烧。实践证明，熔剂保和SF6、SO2、CO2、Ar等气体保是行之有效的阻燃方法，但他们在应用中会产生严重的环境污染，并使得合金性能降低，设备投资增大。

纯镁中加钙能够大大提高镁液的抗氧化燃烧能力，但是由于添加大量钙会严重恶化镁合金的机械性能，使这一方法无法应用于生产实践。

最近，上海交通大学轻合金精密成型国家工程研究中心通过同时加入几种元素，开发了一种阻燃性能和力学性能均良好的轿车用阻燃镁合金，成功地进行了轿车变速箱壳盖的工业试验，并生产出了手机壳体、MP3壳体等电子产品外壳。

4.4 高强高韧镁合金

现有镁合金的常温强度和塑韧性均有待进一步提高。在Mg—Zn和Mg—Y合金中加人Ca、Zr可显著细化晶粒，提高其抗拉强度和屈服强度;加入Ag和Th能够提高Mg—RE—Zr合金的力学性能，如含Ag的QE22A合金具有高室温拉伸性能和抗蠕变性能，已广泛用作飞机、导弹的优质铸件;通过快速凝固粉末冶金、高挤压比及等通道角挤(ECAE)等方法，可使镁合金的晶粒处理得很细，从而获得高强度、高塑性甚至超塑性。

5 我国铸造镁合金的应用概况

5.1 生产受技术和装备的制约

目前我国原镁产量居世界首位。2000年全国产量约200000t，80%以上作为初级原料低价出口，国内消费20000t左右。其中只有2000t用于桑塔纳轿车变速箱壳体，其余均作为合金制备等一般用途。由于镁合金的技术装备和开发应用相对滞后，国内镁行业表现出严重的结构性矛盾。我国有色金属压铸已有相当的基础，现拥有压铸厂点及相关企业总共约3000家，压铸机制造厂约有20家，年产压铸件300000t。其中铝压铸件占75.5%，镁压铸件仅占1%左右。上海乾通汽车附件有限公司为上海桑塔纳轿车生产镁合金压铸变速箱外壳已有多年历史。但总体上看，与发达国家相比我国的压铸件综合质量较差(加工余量大、废品率高、合金利用率低、铸造工艺装备基础条件差、环保和能耗问题较严重、缺乏专门人才和新工艺新产品开发能力)。致使产品价格较高缺乏竞争力。可以说我们现有的基础完全不能适应镁合金产业化的要求。虽然镁合金从铸造工艺性看是一种非常适合于压铸的金属材料，但生产实践表明，镁合金压铸需要很高的技术水平和经验的积累。总的讲镁合金压铸的生产技术水平现在还很低，相对铝合金压铸，镁合金压铸件的质量和产量的稳定性较差、废品率较高，致使镁合金产品价格较高，制约了镁合金产品的推广应用和新产品的开发。应充分重视实现我国镁合金产业化过程中相关应用基础工作的研究和镁合金专门人才的培养。

5.2 高度重视

在“九五”期间科技部已开展了“镁合金材料在轿车上的应用研究”、“阻燃镁合金的研制”、“高品质牺牲镁阳极的研制”等课题的研究。前期投入的研究工作还有镁合金标准的研究、管理与运行机制创新研究等相关内容。2000年科技部启动了“镁合金开发应用及产业化”的前期战略研究，现该项目已列为国家“十五”重大科技攻关重大专项，正组织力量联合攻关;在国家“863”计划中也安排了有关镁合金新材料、新工艺的研究内容;国家计委也将镁合金产业化列为今年高新技术产业化示范项目;兵器等军工集团也开始启动了相应的研究开发计划。

5.3 国际合作日益活跃

2001年5月，中国台湾工业研究院一行5人前来祖国考察访问，并就、香港、台湾地区共同开发镁合金应用技术达成合作备忘录;香港生产力促进局也曾就该项目的合作事宜派人来京进行了多次洽谈;香港力劲公司与清华大学合作成立了“压铸高新技术研究中心”;海峡两岸及香港已成立镁合金项目协调小组;清华大学成立了中俄“轻金属材料”国际合作实验室;2000年10月组织国内有关专家赴欧洲就镁合金工业化应用项目进行了考察、调研;中美有关部门也正在积极洽谈、沟通;宁夏华源与日本华源公司和日本金属株式会社还签署了共同开发耐热镁合金的合同书等。

5.4 企业态度非常积极

上海汽车(集团)公司、一汽集团、东风公司、奇瑞、长安、江铃等汽车企业都在用镁合金零部件;重庆隆鑫集团和西南铝业集团公司等单位合资组建的重庆镁业科技股份有限公司已经开发出了10多种镁合金摩托车零部件。这些镁合金零部件累计装车30多万辆。其单车用镁量达5 kS，总减重约3kg。

压力铸造的类型

压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机（包括全立式压铸机）两种。

热压室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率 高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸在液体金属中，影响使用寿命。并易增加合金的含铁量。热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金 铸件，但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。

冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。压铸时，从保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸。

镁合金压铸机和铝合金压铸机的区别

镁合金压铸机的闹剧收尾于近年，前几年炒得凶。因为镁凝固快点，据说压射速度要快点，于是以东芝力劲三基等为代表的行业大佬，纷纷推出了所谓镁合金压铸机，就是把压射缸弄小点压射速度快，再点缀点无用的进口器件，而成。另，又说镁易燃，所以力劲这帮孙子又弄出了镁合金炉子，就是一密闭的容器兑点惰性气体进去，据说一个六十万都卖过的，蒙压铸厂这帮傻*比。做得倒也好看。

现在干镁合金，都用一般的压铸机，镁合金压铸机本就是一般的压铸机，区别只是在售价上。另外那个镁合金炉呢，你用普通煤炉也可以，注意点安全，花两千做个密闭的炉子兑点惰性气体进去也行。