什么是fmea？

FMEA为失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”。 FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品

FMEA是一组系统化的活动，及中文潜在失效模式。下面就一起来看看吧。

方法

发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果。

失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以

找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

FMEA（失效模式与影响分析） Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式与后果分析 FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基

书面总结上述过程

FMEA的意思是潜在失效模式及后果分析，是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法，作用是尽可能早的发现潜在风险、或是产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，并及时采取措施，预防风险的发生。 对于风险管理而言，FMEA是一个非常

应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有举足轻重的作用，全面实施FMEA能够避免许多事故的发

在质量管理中，FMEA作为一种很好的工具，可以用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法，即尽可能早的发现潜在风险、或是产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，并及时采取措施，预防风险的发生。其中使用比较多的是DFMEA（设计） 和PFM

及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一， 它是一个“事前的行为”而不是一个“后见之明”的行动。

1.二者定义不同 ①PFMEA指的是过程FMEA，小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 ②DFMEA指的是设计FMEA，是由设计小组早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充

FMEA是一份动态的文件。

FMEA是失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”的简称。由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为： 1.DFMEA:设计FMEA 2.PFMEA:过程FMEA 3.EFMEA:设备FMEA 4.SFMEA:体系FMEA 其中设计FMEA和

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设备FMEA是什么

设备e69da5e6ba907a686964616f31333337626164FMEA，即设备故障模式影响分析(Failure Mode and Effects Analysis,它是针对设备运行过程及设备停机状态中的失效模式进行分析，确定失效后果，失效原因，预防、探测手段，然后制定改善措施。

目的：

对设备潜在失效模式及后果 (FMEA)分析的方法作出了规定,它是一种预防性分析技术, 目的是使设备得到有针对性的预测性维护。它是提高设备可靠性的有效方法。

实施步骤：

1准备阶段

－收集重点设备的厂商资料，包含设备技术参数等。

－收集重点设备此前出现的故障及维修记录。

－收集重点设备的日定修记录。

2建立FMEA分析小组

工作组由对进行FMEA有帮助的人员组成，包括但不限于：

－设备维护人员

－生产设备的使用人员。

－厂商维修代表（如必要）。

3 设备FMEA 分析

3.1分析对象：重点设备（分类别）。

3.2分析内容包括但不限于以下内容：

设备的功能要求、失效模式、失效后果、失效原因、现行措施、严重度、频度、探测度；

3.2.1失效模式：终止运行或运行不正常，达不到功能要求

－功能的完全丧失。

－功能退化，不能达到规定的性能。

－需求时无法完成其功能。

－不需求其功能时出现无意的作业。

3.2.2 失效原因：可能导致失效模式的最初的事件。

－某一失效模式可能有多种不同的原因引起，某一原因也可引起多种失效模式。

3.2.3 失效后果：

－对设备操作人员的影响；

－由该设备完成的生产停止任务；

－所制造的产品质量问题；

－人身或财产安全问题。

4 风险顺序数分析：

由装备部组织各生产厂的设备管理、技术及点检、维护人员，负责对重点设备进行FMEA分析，对风险特性评价，评价的结果至少要经上述人员共同评审过，方可被正式采用。

5 纠正措施

1）在以下几个方面，从设计到操作开始对设备进行调整或要求供应商采取相应措施：

－工作条件与人身安全要求；

－可靠性；

－内在的可维修性。

2)通过用户在后勤方面采取措施：

-维修政策；

－备用件组织；

－内在的可维修性。

3）优先采用设计纠正措施，然后采用后勤纠正措施。

4）设计纠正措施优先改进可靠性，然后改进可维修性。

5）对影响可靠性的关键零件，使用条件，系统化的预防维修采取措施。

6）设计确认（计算和实验），监督、预防性维修。

7）可维修性方面，快速诊断和维修跟踪；

6检查

设备FMEA必须附到生产设备或者提交给维修和技术部门的设备资产文件中。

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风险顺序数的计算公式：RPN=S×O×D S:严重度系数：后果的严重性（1-5）； O:频度系数，出现的概率（1-4）； D:不易探测度：早期发现的概率（1-4）。

6.4.1严重度S:评价每一失效模式对应的后果，其依据是设备的可维修性、生产产品的质量以及安全性。

fmea的分类是怎么回事

FMEA通常分为三类：

1.SFMEA:系统失效模式及后果分析

2.DFMEA:设计失效模式及后果分析

3.PFMEA:过程失效模式及后果分析

SFMEA：‍

1.将研究的系统结构化，并分成系统单元，说明各单元间的功能关系。

2.从已描述的功能中导出每一系统单元的可想象的失效功能（潜在缺陷）。

3.确定不同系统单元失效功能间的逻辑关系，以便能在系统FMEA中分析潜在的缺陷、缺陷后果和缺陷原因

DFMEA：

在设计和制造产品时，FMEA是一e799bee5baa6e78988e69d8331333337613762种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。‍

PFMEA：

是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。‍

FMEA的益处：‍

1.指出设计上可靠性的弱点，提出对策；‍

2.针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失；

3.有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用；‍

4.FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用；

5.改进产品的质量、可靠性与安全性；‍

fmea的三要素是什么？

FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，

fmea的三要素：

风险量化评估、列出原因/机理、寻找预防/改善措施

FMEA的三种类型与三要素分别是什么？

同学，上课还是要做笔记的，正所谓“好copy记性不如烂笔头”百，其实九脑汇发的资料里边就有很详细的说明的：

三种类型：度FMEA有三种类型，分别是系统问FMEA、设计FMEA和工艺FMEA。

三大要素：风险量化评估、列出原因/机理、寻找预防答/改善措施。

FMEA什么意思

FMEA（失效模式与影响分析）

Failure Mode and Effects Analysis

潜在失效模式与后果分析

在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。

FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。

FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。

由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。

设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制e799bee5baa6e997aee7ad94e78988e69d8331333332643230造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的*，从而为过程控制提供了良好的基础。进行d-FMEA有助于：

· 设计要求与设计方案的相互权衡；

· 制造与装配要求的最初设计；

· 提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；

· 为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；

· 建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；

· 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。

过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。

p-FMEA一般包括下述内容：

· 确定与产品相关的过程潜在故障模式；

· 评价故障对用户的潜在影响；

· 确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；

· 编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；

· 将制造或装配过程文件化。