库存控制怎么写 库存控制的内容

销售人员在处理生意的过程中，必须掌握库存管理的知识和技巧。

库存管理有两个方面的内容，一个是1.5倍原则，另一个是存货周转，以下分别阐述。 1.5倍原则是库存管理的主要内容之一，是经过很多公司的销售实践总结出来的安全存货原则，具体数据是建立在上期客户的销量基础上本期建议客户订单的依据。

1.5倍原则备货是销售人员必须掌握的工作职责之一，是主动争取客户订货量并时刻掌握客户销售情况的营销策略。它是建立在提高客户销量和利益基础之上，因而能赢得客户信任，客户容易采纳。

1.5倍原则也是一个科学依据。但是，正如很多营销规律一样，必须灵活掌握和应用，避免生搬硬套。

比如，如果遇到特殊情况应适当变化（如天气、节假日等），否则会影响生意。1.5倍原则用好了以后，可以保证客户有充足的存货，减少断货、脱销的可能性，保证客户随时都能买得到所需产品，帮助客户不漏掉每次成交的机会。

（1）1.5倍库存原则与做订单的关系 在销售人员做销售拜访时，要向客户建议合理的订货量，这就是“做订单”，是销售人员在拜访客户时必做的工作之一。所谓的做订单就是根据客户前一阶段的销售量，结合新的促销活动或者季节时机或者天气等等因素，向客户建议合理的订货量，并动员他按建议订货。

在做订单时要用到客户卡上所记录的资料，所以做好订单的前提，就是正确地填写好客户卡。只有这样，才能够有效地利用1.5倍原则进行库存管理，提高拜访的效率和效益，尽最大可能扩充销售，这也是销售人员的关键职责之一，是直接作用于销售的。

也有销售人员是以“拿订单”的思想从事工作的。拿订单与做订单是不同的，一个被动，一个主动。

拿订单意味着主动权掌握在客户手中，而做订单则是主动的，它是根据客户的销售和库存研究以后的结果做出的订单计划。显而易见，两个工作方法是完全不同的效果，做订单保证对客户销售情况的准确掌握，也保证客户的资金、空间、精力和时间等最有效地利用，创造最大利润。

（2）做订单的步骤 “做订单”应该按照以下步骤进行：第一步：检查客户记录卡上的数据；第二步：计算自上次拜访后的实际销量；比如：上次拜访时的库存数；上次拜访时的订货量；本次拜访时客户的现有库存数。以上这些数据销售代表在拜访客户时都已填入客户卡，在计算自上次拜访后的销量时，销售代表将使用它们，因此客户卡上的这些数据应正确无误。

第三步：建议新的订货量。在建议新的订货量时要强调1.5倍的安全存货原则，具体计算方法如下：安全存货量=上次拜访后的实际销量*1.5 建议的订货量=安全存货量-现有库存 （3）怎样让客户接受1.5倍原则下的订货计划 在实际工作中，由很多销售人员同样十分清楚上面的步骤，并且能够准确计算出按照1.5倍原则得出的订单数，但是却得不到符合该原则的订单。

怎样才能够避免这类情况呢？关键在于在做订单的时候要注意掌握让客户接受建议的技巧。有些客户并不了解按照1.5倍原则做订单的好处，销售人员必须能够让客户明白：按照此原则建议的订货量是比较合理的，保证客户维持合适的存货数量，避免断货，货架空间可以得到高效地使用；有了一定的存货量，可以满足消费者的购买需求，不会遗漏任何成交机会；1.5倍的存货原则可以帮助客户有效地利用空间和资金，不致带来货物积压、资金、空间无效占用等损失；1.5倍的存货原则再加上存货周转可以保证客户提供给消费者的永远是新鲜的产品，这可以很好地改善售点形象，带动其他商品的销售；让客户了解销售人员所做的工作就是帮助客户更好地满足消费者的需求，提高客户的销量和利润；销售人员必须利用自己所掌握的知识和技巧取得客户的信任，这种信任一旦建立，客户就会接受1.5倍原则做订单的建议。

如果销售人员是严格按照拜访路线和频率进行销售的，对每一个客户的拜访都有一定的周期，还可以告知客户1.5倍安全库存可以有效保证客户在这一拜访周期内既不断货，又不压货。 存货周转是对客户进行库存管理的一项主要内容，也是公司销售人员的重要工作职责之一。

销售到客户处的商品不是一下子就可以卖完，必定会持续一段时间，并且存货总是存在的，对于食品来说，更加复杂的是它存在一个保质期的问题。由此可见，存货必须被科学有效地管理。

（1）什么是存货周转？存货管理的主要内容是存货周转。什么是存货周转呢？它包括两种类型：前线存货和后备存货的周转。

前线存货是指陈列在货架或者零售商购物环境处的散装商品；后备存货指的是存放在仓库内的用于补货的货物。存货周转的内容包括前线存货和后备存货的周转。

它要求销售人员一方面应及时向客户的货架上补充货物，保证货架里面的产品陈列符合生动化标准；另一方面应遵循先进先出的原则进行存货周转，目的是保证客户提供给消费者的产品永远是新鲜的。实际上，所谓存货周转就是对暂时未卖出的货架上的产品依据先进先出的原则进行循环。

存货周转是销售人员在销售拜访时必须动手做的一项日常工作，保证客户提供给消费者的永远是最新生产日期的产品。存货周转不仅仅是销售人员的重要职责之一，而且要指导并。

转载以下资料供参考 仓库管理制度 一、目的 通过制定仓库作业规定及奖惩制度，指导和规范仓库人员日常作业行为，通过奖惩的措施起到激励和考核人员的作用。

二、范围 仓库工作人员 三、职责 仓库管理员负责物料的收料、报检、入库、发料、退料、储存、防护工作； 仓库协调员负责物料装卸、搬运、包装等工作； 采购部和仓管部共同负责废弃物品处理工作； 仓管部对物料的检验和不良品处置方式的确定； 四、验收及保管 1 物资的验收入库仓库管理制度 1.1 物资到公司后库管员依据清单上所列的名称、数量进行核对、清点，经使用部门或请购人员及检验人员对质量检验合格后，方可入库。 1.2 对入库物资核对、清点后，库管员及时填写入库单，经使用人、货管科主管签字后，库管员、财务科各持一联做帐，采购人员持一联做请款报销凭证。

1.3 库管要严格把关，有以下情况时可拒绝验收或入库。 a） 未经总经理或部门主管批准的采购。

b） 与合同计划或请购单不相符的采购物资。 c） 与要求不符合的采购物资。

1.4 因生产急需或其他原因不能形成入库的物资，库管员要到现场核对验收，并及时补填"入库单。 转载以下资料供参考 仓库管理制度 一、目的 通过制定仓库作业规定及奖惩制度，指导和规范仓库人员日常作业行为，通过奖惩的措施起到激励和考核人员的作用。

二、范围 仓库工作人员 三、职责 仓库管理员负责物料的收料、报检、入库、发料、退料、储存、防护工作； 仓库协调员负责物料装卸、搬运、包装等工作； 采购部和仓管部共同负责废弃物品处理工作； 仓管部对物料的检验和不良品处置方式的确定； 四、验收及保管 1 物资的验收入库仓库管理制度 1.1 物资到公司后库管员依据清单上所列的名称、数量进行核对、清点，经使用部门或请购人员及检验人员对质量检验合格后，方可入库。 1.2 对入库物资核对、清点后，库管员及时填写入库单，经使用人、货管科主管签字后，库管员、财务科各持一联做帐，采购人员持一联做请款报销凭证。

1.3 库管要严格把关，有以下情况时可拒绝验收或入库。 a） 未经总经理或部门主管批准的采购。

b） 与合同计划或请购单不相符的采购物资。 c） 与要求不符合的采购物资。

1.4 因生产急需或其他原因不能形成入库的物资，库管员要到现场核对验收，并及时补填"入库单"。 2 物资保管仓库管理制度 2.1 物资入库后，需按不同类别、性能、特点和用途分类分区码放，做到"二齐、三清、四号定位"。

a） 二齐：物资摆放整齐、库容干净整齐。 b） 三清：材料清、数量清、规格标识清。

c） 四号定位：按区、按排、按架、按位定位。 2.2 库管员对常用或每日有变动的物资要随时盘点，若发现误差须及时找出原因并更正 2.3 库存信息及时呈报。

须对数量、文字、表格仔细核对，确保报表数据的准确性和可靠性。 3 物资的领发仓库管理制度 3.1 库管员凭领料人的领料单如实领发，若领料单上主管或总经理未签字、字据不清或被涂改的，库管员有权拒绝发放物资。

3.2 库管员根据进货时间必须遵守"先进先出"的仓库管理制度原则。 3.3 领料人员所需物资无库存，库管员应及时通知使用者，使用者按要求填写请购单，经总经理批准后交采购人员及时采购。

3.4 任何人不办理领料手续不得以任何名义从库内拿走物资，不得在货架或货位中乱翻乱动，库管员有权制止和纠正其行为。 3.5 以旧换新的物资一律交旧领新；领用的各种工具均要上工具卡，并由领用人和总经理签字。

4 物资退库仓库管理制度 4.1 由于生产计划更改引起领用的物资剩余时，应及时退库并办理退库手续。 4.2 废品物资退库，库管员根据"废品损失报告单"进行查验后，入库并做好记录和标识。

五、规定 1仓储管理规定 1.1仓库主要的作业主要分为入库，出库，保管三大部分。 1.1.1入库 你要按照送货单上的数目将材料清点清楚，发现有异常情况必须向你的主管汇报，得到指示意见后遵照执行就好了，进质检人员检验合格后，就办理入库手续，开具入库单，登记进销存帐或录入ERP系统。

1.1.2出库 对于生产部门领料的话根据BOM表（或生产计划部门审核通过领料单据）照单发料，然后登记进销存帐或录入ERP系统。 对于发货的话按照财务开出的送货单或经其审核的出库单发货登记进销存帐或录入ERP系统。

把你的作业单据整理好，交给财务，他们要做帐及成本核算。 1.1.3保管 合理安排你的仓库库容，给每种物料贴上明确的标签，，做到先进先出，了解采取合理的保护措施，防止物资因各种原因受到损坏。

定期盘点一下你的仓库，检查一下帐物是否相符，如果不是，就要查找原因（收发错误，合理损耗等等），做一张盘点盈亏汇总表，汇报给上级，更改账面数字，以做到帐卡物相符。 以上是本人的工作经验，不过由于行业的不同，各个行业的仓管的工作内容可能会有所不同，但工作的整体思路是一样的。

1.2物料收货及入库 1.2.1 需严格按照”仓库单据作业管理流程”中有关“收货确认单”的流程进行作业。 1.2.2 采购将“送货”给到仓库后，仓库人员需要将货物放到仓库内部，不允许放在仓库外，尤其不能隔夜放在仓库外，下班后必须将货物检。

库存控制八种对策：

1、慎选物料库存管理模式

2、运用更深入精确的MRPMRPⅡERP系统

3、进行周密的“设计变更”ECM管理

4、更理性的采购策略与更严密的订购管制

5、更理性与更严密的自制零配件控制

6、使料帐准确

7、严格执行仓储的“先进先出”管理

8、执行定期有效的库存与呆滞料处理管理

仓库管理七大手法：

工欲善其事，必先利其器。新旧QC七大手法（工具），都是由日本总结出来的。日本人在提出旧七种工具并推行获得成功之后，1979年又提出新七种工具。旧QC七大手法偏重于统计分析，针对问题发生后的改善，新QC七大手法偏重于思考分析过程，主要是强调在问题发生前进行预防。

旧QC七大手法包括：

层别法（分层法）

柏拉图（排列图）

因果图（鱼骨图）

直方图

散布图（散点图）

点检表（检查表）

图表（饼图、时间序列图、控制图）

新QC七大手法包括：

关联图（Relationship Diagram）

亲和图（Affinity Diagram）

系统图（System Diagram）

过程决策程序图（PDPC）

矩阵图（Matrix Diagram）

矩阵数据分析法（Matrix Data Analysis Chart）

箭条图（Arrow Diagram）

降低库存，从仓库开始程晓华2009-04-08 发表于e-works经济形势不好，大家都在有意无意地开始更多地关注、讨论库存问题了，无数的企业甚至是着急了。

都说库存是万恶之源，库存是浪费，库存是犯罪，库存决定了公司的生命线-现金流，库存也决定了公司的ROA-资产回报率等等等等。坏事变成了好事，金融危机导致经济危机，最终转换为国人对“库存”的危机意识，这不能不说不幸中的万幸。

那么，我们应该如何着手控制库存、降低库存呢？对于这个问题的回答，相信一定是仁者见仁，智者见智。有人说应该努力提高市场预测的准确性；有人说应该跟供应商多做一些VMI-供应商管理库存；有人说我们应该学会停产，不要做的太多等等。

不同的人，不同的工作背景，面临不同的行业，不同的企业环境，出发点不一样是可以理解的。我的观点是，降低库存，从仓库开始。

仓库自古以来就是个“藏污纳垢”之地。需求与供应链、物流管理的所有结果-无论好坏，都体现在仓库里面。

那么，如何“从仓库开始降低库存”呢？第一：盘点库存数据-INVENTORY DATA ACCURACY库存控制的首要任务是先搞清楚自己手中有多少东西。帐物不符是导致重复采购、呆滞或者无计划的停线的根本原因。

作为高级管理者，你对仓库有多重视，就说明你对库存有多重视。有事没事的，多到仓库转转，随即抽查几个物料，顺手盘点一下，跟系统（ERP或者手工帐）对一下，看看结果如何？如果都能对的上，再抽查几个，总有对不上的（看你库存数据准确程度高地）！对不上的，就要分析原因，这个时候你就会发现，原因可能是五花八门的-- 物料被生产部或者供应商甚至是客户“临时借走”了- 帐面没有入库，实物入库了，或者相反- 物料放错地方了，没有按照库位、货位堆放- 来料短缺或者供应商多送了- 录入错误- 莫名其妙-丢失了？被盗了？ 第二：看FIFO-先进现出大多数的行业是要求做到先进现出的，如果你发现有一个物料没有做到先进现出，为什么？- 人为原因？疏忽？- 没有及时正确地执行EC-设计变更？有没有呆滞产生？- 生产部退料？ 为什么？生产计划改变？ 为什么要改？客户订单减少？为什么？- 有物料品质问题？生产半成品、成品品质问题？有没有及时做出MRB决定？- 如果客户订单减少或者产品出现品质问题，我们是否需要调整主生产计划-MPS？是否需要重新RUN MRP？ 计划员是否知道？- 设备出了问题？产能受影响？ 第三：看收货GR-GOODS RECEIVING收货时间的长短似乎并不是一个关键的问题，关键的问题是今天一共收了多少货？是否都是按照PO要求的时间、数量到货、收货的？- 有没有早交货的？急料？为什么急？生产提前？客户订单PULL IN？ 还是供应商早交货？采购员是否知道？- “早交货”是否是应该PUSH OUT的，而没有成功的？为什么？- 有没有今天该到（到期PO清单）而没有到的？采购员、计划员是否知道？生产是否已经排产？为什么？是否影响近期的出货？- 供应商的货为什么没有OTD-ON TIME DELIVERY？供应商的产能问题？品质问题？我们是否没有及时给供应商预测或者PO？ 第四：看出货、发料-GI-GOODS ISSUANCE 按照生产计划，今天总共应该发多少料到生产线（无论是PUSH 还是PULL）？实际发了多少？是否有缺料？- 生产计划是否是批准的？成品、半成品还有多少？为什么还要生产？- 是否所有的料都应该发？（那些贵重物料）WIP是多少（系统记录、实物）？已有的WIP能否满足今天的生产计划？为什么还要申请？- 物料短缺的原因是什么？生产计划提前？为什么？ 供应商没有OTD？为什么？- 短缺的物料，系统记录是多少？ 原材料库位是多少？WIP是多少？是否有MRB？ 由以上几个方面可以看出，通过分析、分解、观察仓储活动，你几乎可以发现供应链管理的所有主要问题 - 从需求的管理，到排产，生产管理，再到采购、供应商的管理以及仓储本身的管理。

这些问题如果都能够得到比较圆满的解决，库存问题基本也是可以解决了。作者：程晓华（John Cheng），《制造业库存控制技巧》、《CMO-首席物料官》著作者《制造业库存控制技术与策略》课程创始人、讲师；“TIM全面库存管理”咨询创始人、顾问。

人们在生产实践中总结提出了许多卓有成效的管理思想，方法和模式，形成了先进实用的生产管理系统。

国内外的学者和企业不断提出了各种生产管理思想，如制造资源计划（MRPⅡ）、准时化生产（Jrr）、供应链环境下的供应商管理库存（VMI）等。这些先进的管理思想对库存控制方法的研究具有一定的借鉴作用。

传统的库存控制方法包括：订货点采购法、统计分析法、定期采购法和经济批量采购法。目前应用最多的库存控制方法是经济订购批量法。

该方法的控制优化目标是对库存成本的控制，而库存成本是决策的主要考虑因素。这种方法简称EOQ模型（Economic Order Quail-ty），通过平衡采购进货成本和保管仓储成本，确定一个最佳的订货数量来实现最低总库存成本。

60年代以后生产了MRPⅡ生产模式，对库存控制也提出相关要求：物料需求计划MRP(Material Requirements Planning)是根据市场需求预测和顾客订单制定产品生产计划，结合产品的物料清单和库存数据，通过计算机计算出所需物料的需求量和时间，从而确定物料加工进度的订货日程技术。 MKP与生产进度安排和库存控制两者密切相关。

它既是一种精确的排产系统，又是一种有效的库存物料控制系统，并且当情况发生变化而需要修改计划时，它又是重新排产的手段。它能保证满足供应所需物料的同时，使库存保持在最低水平。

（1）MRP的特点与原理 MRP主要特点是：需求有时间阶段性，要推算不同层次物品的需求量，按计划发出订单和重新安排产能。需求的时间阶段性就是必须完成各项作业以满足在总生产计划中规定的最终物品的交货日期。

MRP是以最终产品开始，编制出所有较低层次需求品（装配件、部件和零件）的必要进度计划。准确制定计划订货发出量和订货时间。

当作业不能按期完成时，MKP可以重排计划订货量，以便按实际情况安排优先次序。 （2）MRPH与库存控制管理 MRP最初是由生产库存物料控制发展而来的。

20世纪80年代最终扩展到营销、财务和人事管理方面，形成制造资源计划MRPH(Man—ufacturing Resources Planning)。MRPll是以生产控制和库存控制为重点，反映扩展生产资源计划的范围。

营销和财务是与制造计划相互影响的两个最引人注目的区域。 MRPⅡ系统克服了MRP系统的不足之处，在系统中增加了生产能力计划、生产活动控制、采购和物料管理计划三方面的功能。

生产能力计划功能是以物料需求计划的输出作为其输入，根据计划的零部件需求量和生产基本信息中的工序、工作中心等信息计算出设备与人力的需求量、各种设备的负荷量，以便判定是否有足够得生产能力，如发现能力不足，就进行设备负荷调节和人力补充；如果能力实在无法平衡，则可以调整产品的生产计划。 JIT运作模式下的“零库存”控制运作理念。

“零库存”是一种生产运作，通过降低库存—暴露问题——解决问题——再降低库存——再暴露问题——再解决问题的良性性循环。 90年代出现的供应链管理的概念，库存控制也同样有了相应的特点——供应商管理库存（VMI）。

VMI管理系统的原则： （1）合作性原则。在实施该策略中，相互信任与信息透明是很重要的，供应商和用户（零售商）都要有较好的合作精神，才能够相互保持较好的合作。

（2）互惠原则。VMI不是关于成本如何分配或谁来支付的问题，而是关于减少成本的问题。

通过该策略使双方的成本都获得减少。 （3）目标一致性原则。

双方都明白各自的责任，观念上达成一致的目标。如库存放在哪里，什么时候支付，是否要管理费，要化费多少等问题都要回答，并且体现在框架协议中。

（4）连续改进原则。使供需双方能共享利益和消除浪费。

综上所述，以上几种采购和库存管理方法适用于不同的情况。订货点法是至今能够应用于独立需求物资库存管理的惟一方法。

订货点法的优点是操作简单、运行成本低。订货点法的一个变化形式是“双箱法”。

但订货点法的缺点是它使库存太高，库存费用太大，因此适用于低值物资的库存管理。 MRP法适用于相关需求物资的采购，优点是对于复杂产品的物资相关性需求通过计算机的精确计划和计算，可以使所需采购的物资按时按量到达。

但由于MRP方法属于是一种推动式的采购和库存管理方法，因此库存也相对较高。同时由于MRP系统要求的输入信息多、操作规范、数据库更新及时，因此加大了MRP库存管理工作的复杂程度和工作量。

JIT和VMI是供应链管理下有效的库存管理方法。它们的优点是采用订单驱动的方式，订单驱动使供应与需求双方都围绕订单运作，信息高度共享，也就实现了准时化、同步化运作，因此在降低库存、优化供应链运作成本上效果显著。

JIT和VMI库存管理策略是以供应链企业间的协作性战略伙伴关系为基础的，体现了供应链管理的协调性、同步性和集成性。两者的区别在于JIT是由客户自己管理库存，而VIM/是由供应商按照协议决定什么时候给客户补充库存、补充多少。

两种库存管理方式都能有效地降低库存，具体选择何种方式要根据每个企业的具体情况来制定。

安全库存计算方法

用最古老的公式：

安全库存=（预计最大消耗量-平均消耗量）*采购提前期

如果用统计学的观点可以变更为：

安全库存=日平均消耗量*一定服务水平下的前置期标准差

一、生产能力估计

企业的生产能力，如情况正常，可由标准工时确定，如遇意外，则由宽放工时决定，，结合每工时用料量，就可以估算出每周的物料需求量。

二、物料采购开始日期推算（倒推法）

订单的生产开始日期以采用倒推法为好，即以合同交货期为基准，扣除安全日数，一般为3天~7天，再减掉正常生产日数，就可以确定生产开始日期，在此基础上减去采购提前期，就可明确何时开始采购物料，

三、制定生产、采购计划

MRP包含三部分内容：主生产计划（MPS）、物料清单（BOM）、库存信息。前两项无论企业大小，大同小异；第三项库存信息，主要包括现有库存量、计划收到量、已分配量、订购量、安全库存量等6项，对于小企业而言，由于生产量少类多，兼之以资金限制，基本上按月采购，现购现用，库量极少，所以对于小企业，传统MRP的逻辑运算表无用武之地。所以干脆将安全库存量、计划收到量、已分配量三项去掉，由生产计划、物料清单、周采购量三项构成新的MRP表。企业使用MRP进行生产管理，一般来说，必须购买软件，虽然该表格完全可以在Excel绘制、操作，也可在Word上进行，但Word无计算功能。

四、生产计划改变后表格的更改

但小企业的生产不可能按计划一成不变，经常由于额外的订单插入而打乱原计划。 五、与传统方法的计较

如按传统的主管直觉式管理，上述的数据变化由主管在笔记本上记录或“心里有数”，若某一时间段内有多张订单插入，即每一车间或班组皆有两次以上的计划变动，用料量、库存量无法精确计算，只有增加采购次数以满足需要，这样必然增加成本；同时由于计划变动给库存量的统计带来困难，一旦订单完工而料品仍有库存，该库存即成呆料，再次利用，可能遥遥无期。

以上是我抄的，，，哈哈，，，

安全库存（又称保险库存）是指当不确定因素（订货期间需求增长、到货延期等）已导致更高的预期需求或导致完成周期更长时的缓冲存货，安全库存用于满足提前期需求。在给定安全库存的条件下，平均存货可用订货批量的一半和安全库存来描述。 安全库存的确定是建立在数理统计理论基础上的。首先，假设库存的变动是围绕着平均消费速度发生变化，大于平均需求量和小于平均需求量的可能性各占一半，缺货概率为50%。 安全库存越大，出现缺货的可能性越小；但库存越大，会导致剩余库存的出现。应根据不同物品的用途以及客户的要求，将缺货保持在适当的水平上，允许一定程度的缺货现象存在。安全库存的量化计算可根据顾客需求量固定、需求量变化、提前期固定、提前期发生变化等情况，利用正态分布图、标准差、期望服务水平等来求得

不同行业，不同工厂控制库存的方法有所不同，但原理是相通的：

1，控制库存量首先要分析当前库存构成：

1.1帐龄结构是否合理：比如说：1个月以下%；1-3个月%；3-6个月%；6-12个月%，12个月%等；重点关注6个月以上的；

1.2库存类别：原材料%，半成品%，成品%，在制品%；主要关注采购或生产周期与库存比例是否一致；

1.3呆滞比例：呆滞%，非呆滞%；主要关注呆滞物料形成原因，处理时效；

1.4库存良率：不良品库存%，良品%；主要关注不良滞库原因，处理时效；

1.5库存形成原因：需求波动%，订单下降或延迟%；安全库存%；提前备料%；超产%；设变%等。

2 根据上述分析找到不合理的原因：

2.1：不合理帐龄库存的形成原因；

2.2 呆滞原因；

2.3 不良积压在库的原因等

3 处方

根据自己分析出来的实际情况采取相应的对策和措施，无非从以下几个大的方面：

3.1 需求管理：需求要准确；找到波动规律；尽可能回避需求风险等；

3.2 供应链管理：物料L/T压缩，多采取VMI，供应物料的交期和品质都要管控；

3.3 生产计划与物料控制：PMC管理要规范，这是供需平衡的关键；

3.4 工厂生产能力的提升等：生产要有能力匹配需求和PMC控制，否则就不得用库存来补偿。

4 同步管控和专案控制

4.1既要同步管理整体库存，使用库存周转率或库存周转天数作为指标控制；

4.2 又要开展专案分析控制：按重点项目、重点物料类别、呆滞、不良等。

5 定期回访效果，调整下一步控制目标，用PDCA工具用于追踪改善。

一、物资的验收入库

1.物资到公司后库管员依据清单上所列的名称、数量进行核对、清点，经

使用部门或请购人员及检验人员对质量检验合格后，方可入库。

2.对入库物资核对、清点后，库管员及时填写入库单，经使用人、货管科

主管签字后，库管员、财务科各持一联做帐，采购人员持一联做请款报销凭证。

3.库管要严格把关，有以下情况时可拒绝验收或入库。

a） 未经总经理或部门主管批准的采购。

b） 与合同计划或请购单不相符的采购物资。

c） 与要求不符合的采购物资。

4.因生产急需或其他原因不能形成入库的物资，库管员要到现场核对验收，

并及时补填"入库单"。

二、物资保管

1.物资入库后，需按不同类别、性能、特点和用途分类分区码放，做到"二

齐、三清、四号定位"。

a） 二齐：物资摆放整齐、库容干净整齐。

b） 三清：材料清、数量清、规格标识清。

c） 四号定位：按区、按排、按架、按位定位。

2.库管员对常用或每日有变动的物资要随时盘点，若发现误差须及时找出

原因并更正

3.库存信息及时呈报。须对数量、文字、表格仔细核对，确保报表数据的

准确性和可靠性。

三、物资的领发

1.库管员凭领料人的领料单如实领发，若领料单上主管或总经理未签字、

字据不清或被涂改的，库管员有权拒绝发放物资。

2.库管员根据进货时间必须遵守"先进先出"的原则。

3.领料人员所需物资无库存，库管员应及时通知使用者，使用者按要求填

写请购单，经总经理批准后交采购人员及时采购。

4.任何人不办理领料手续不得以任何名义从库内拿走物资，不得在货架或

货位中乱翻乱动，库管员有权制止和纠正其行为。

5.以旧换新的物资一律交旧领新；领用的各种工具均要上工具卡，并由领

用人和总经理签字。

四、物资退库

1.由于生产计划更改引起领用的物资剩余时，应及时退库并办理退库手续。

2.废品物资退库，库管员根据"废品损失报告单"进行查验后，入库并做

好记录和标识

ABC管理法又叫ABC分析法，就是以某类库存物资品种数占物资品种数的百分数和该类物资金额占库存物资总金额的百分数大小为标准，将库存物资分为A、B、C三类，进行分级管理。

ABC管理法的基本原理：对企业库存（物料、在制品、产成品）按其重要程度、价值高低、资金占用或消耗数量等进行分类、排序，一般A类物资数目占全部库存物资的10%左右，而其金额占总金额的70%左右；B类物资数目占全部库存物资的20%左右，而其金额占总金额的20%左右；C类物资数目占全部库存物资的70%左右，而其金额占总金额的10%左右。 1.A类库存物资的管理：（1）进货要勤。

（2）发料要勤。（3）与用户密切联系，及时了解用户需求的动向。

（4）恰当选择安全系统，使安全库存量尽可能减少。（5）与供应商密切联系。

2.C类库存物资：对于C类物料一般采用比较粗放的定量控制方式，可以采用较大的订货批量或经济订货批量进行订货。3.B类库存物资：介于A类和C类物料之间，可采用定量订货方式为主，定期订货方式为辅的方式，并按经济订货批量进行订货。

（一）定量订货管理法的原理 定量订货方式是指当库存量下降到预定的最低库存数量（订货点）时，按规定数量（一般以经济批量EOQ为标准）进行订货补充的一种库存管理方式。（二）定量订货管理法参数的确定1.订货点的确定 （1）在需求和订货提前期确定的情况下，不需设置安全库存：订货点=订货提前期（天）*全年需求量/360 即R=LT*D/360 (2)在需求和订货提前期都不确定的情况下需要设置安全库存：订货点=（平均需求量*最大订货提前期）+安全库存 安全库存=安全系数*√ˉ最大订货提前期*需求变动值（注：最大订货提前期，开根号） 定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充库存的一种管理方法。

（一）定期订货法的原理：预先确定一个订货周期和最高库存量，周期性地检查库存，根据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货量，发出订货指令，组织订货。（二）定期订货法的控制参数1.订货周期T的确定：T*=√ˉ2S/CiR T*为经济订货周期；S为单次订货成本；Ci为单位商品年储存成本；R为单位时间内库存商品需求量（销售量）。

2.最高库存量Q的确定：Qmax=ˉQ(T+ˉTk)+Qs Qmax为最高库存量；ˉR为T+Tk期间的库存需求量平均值；T为订货周期；为平均订货提前期；Qs为安全库存量。3.订货量的确定：Qi=Qmax+Qni-Qki-Qmi Qi为第i次订货的订货量；Qmax为最高库存量；Qni为第i次订货点的在途到货量；Qki为第i次订货点的实际库存量；Qmi为第i次订货点的待出库货量。

1.零库存方法2.寄售方法（超级市场方案）3.自来水式仓库方法4.供应商专柜方式5.自动销售机方法6.巡回访问销售方法 联合库存管理（JointManagedInventory,JMI）是一种基于协调中心的库存管理方法，是为了解决供应链体系中的牛鞭效应，提高供应链的同步化程度而提出的。供应链上存在着需求与供给的不确定性，即向供应商订货量的方差会大于向其顾客销售量的方差。

并且这种波动会沿着供应链向上游不断地扩大，这种现象称之为“牛鞭效应”。牛鞭效应是不能消除的，但可以借助供应商或制造商和零售商之间的信息共享，来减轻牛鞭效应带来的负面影响。

联合库存强调供应链节点企业同时参与，共同制定库存计划，使供应链管理过程中的每个库存管理者都能从相互之间的协调性来考虑问题，保证供应链相邻的两个节点之间的库存管理者对需求的预测水平保持一致，从而消除需求变异放大现象。联合库存管理的优点：1.为实现供应链的同步化提供了条件和保证；2.减少了供应链中需求扭曲现象，降低了诸多不确定性因素的影响，提高了供应链的稳定性；3.库存作为供需双方的信息交流和协调的纽带，可以暴露供应链中缺陷，为改进供应链管理水平提供了依据；4.为实现零库存管理、JIT采购以及精细供应链管理创造了条件；5.进一步体现了供应链管理的资源共享和风险分担的原则。

联合库存管理的实施方法：1.建立共同合作目标；2.建立联合库存的协调控制方法；3.建立一种信息沟通的渠道；4.建立利益分配机制和激励、监督机制。这是关于联合库存管理相关理论知识的介绍，理论和实践相结合，才能取长补短。