冲裁模冲1.0铜板冲孔放多大间隙

冲裁模冲1.0铜板冲孔间隙一般在0.07mm~0.1mm，也需要根据具体情况进行调整。在调整间隙时，可以利用实验数据进行反复测试，调整孔的尺寸和间隙，最终确定出合适的参数。同时，需要在冲裁过程中注意设备的稳定性和操作的安全，确保安全、高效的完成冲孔工作。一般来说，为了获得较高的冲裁孔质量和生产效率，孔与孔之间的间隙应该越小越好，但是间隙过小也可能会导致冲头卡住或导致事故，因此也需要在安全范围内选择合适的间隙。

冲裁模冲1.0铜板冲孔间隙一般在0.07mm~0.1mm，也需要根据具体情况进行调整。在调整间隙时，可以利用实验数据进行反复测试，调整孔的尺寸和间隙，最终确定出合适的参数。同时，需要在冲裁过程中注意设备的稳定性和操作的安全，确保安全、高效的完成冲孔工作。一般来说，为了获得较高的冲裁孔质量和生产效率，孔与孔之间的间隙应该越小越好，但是间隙过小也可能会导致冲头卡住或导致事故，因此也需要在安全范围内选择合适的间隙。

冲裁模冲1.0铜板冲孔间隙一般在0.07mm~0.1mm，也需要根据具体情况进行调整。在调整间隙时，可以利用实验数据进行反复测试，调整孔的尺寸和间隙，最终确定出合适的参数。同时，需要在冲裁过程中注意设备的稳定性和操作的安全，确保安全、高效的完成冲孔工作。一般来说，为了获得较高的冲裁孔质量和生产效率，孔与孔之间的间隙应该越小越好，但是间隙过小也可能会导致冲头卡住或导致事故，因此也需要在安全范围内选择合适的间隙。

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五金模具冲压中,冲铜板的间隙是多少？请叫高手

铜板的冲裁间隙，随着铜板厚度的不同，间隙值也不同。比如铜板的厚度在0.1~0.4mm，冲裁间隙值为0.01~0.02mm；厚度在0.4~1.2mm，冲裁间隙值为7%；厚度在1.2~2.5mm，间隙值为9%；厚度在2.5~4mm，间隙值为12%；厚度在4~6mm，间隙值为15%。

五金冲压模，铝板，铁板，铜板，要放多少间隙

1mm左右铁板单边5%，铝3%，纯铜4%

厚点的例如2mm铁板单边6%，适当增加追问谢谢，

五金模具的冲裁间隙是多少?

五金模具各种材料的间隙不一样。

1、不锈钢的单边普通冲裁间隙为8%。

2、SGCC.SECC.SPCC.马口铁的材料，普通单边冲裁间隙为5%。

3、铝材和铜材的普通冲裁间隙为3%-4%。

4、精冲间隙很小，在0.5-3个丝不等。

看材料厚度、材料越软，间隙越小。

扩展资料

冲压影响

1、对断面质量的影响

2、间隙对尺寸精度的影响。由于弹性变形的存在，冲裁结束后出现弹性恢复，使尺寸与凸凹模刃口尺寸产生尺寸偏差，而弹性变形大小与冲裁间隙有直接的关系。

3、间隙对冲裁力的影响冲裁间隙对冲裁力的影晌规律是间隙越小，变形区内压应力成分越大，拉应力成分越小，材料变形抗力增加，冲裁力就越大。

反之，间隙越大，变形区内拉应力成分就越大，变形抗力降低，冲裁力就校间隙达材料厚的5%-20%时，冲裁力下降不明显。当双边间隙Z增大到材料厚度的15%-20%时，卸料力为0。

4、间隙对模具寿命的影响由于工件与凸、凹模侧壁之间有磨擦的存在，间隙小，磨擦大，模具寿命短。冲裁过程中，凸模与被冲孔之间凹模与落料件之间均有摩擦，而且间隙越小，摩擦越严重。

所以过小的间隙对模具寿命极为不利，而较大的间隙可使凸模与凹模的侧面与材料间的摩擦减小，井能减缓间隙不均匀的影响，从而提高模具的寿命。

参考资料来源：百度百科-冲裁间隙

冲裁模合理间隙多少

冲裁模合理间隙:一般冲压加工的材料的厚度在2mm以内的冲裁模的间隙值可以取10%以下，如果要求毛刺小的话，可以取到5%左右（双边间隙）。

当冲裁模间隙合理时，能够使材料在凸凹模人口处产生的上下裂纹相互重合于同一位置。这样所得到冲裁断面光亮带区域较大，而塌面和毛刺较小断裂锥度适中，零件表面较平整。冲裁件可得到较满意的质量。而间隙较小时模具寿命也较小，但得到的制件的质量较好。而间隙较大时模具寿命也较大，但得到的制件的质量较差。

凸凹模尺寸怎么冲裁间隙怎么算

各种材料的间隙不一样。 不锈钢的单边普通冲裁间隙为8% SGCC.SECC.SPCC.马口铁这样的材料，普通单边冲裁间隙为5% 铝材和铜材的普通冲裁间隙为3%---4%。

如果是精冲，那么基本上是间隙很小，在0.5-----3个丝不等，看材料厚度。

材料越软，间隙越小。

扩展资料：

根据工艺性质分类，分为冲裁模、弯曲模、拉伸模、成型模、铆合模。

1、冲裁模：沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。

2、弯曲模：使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。

3、拉深模：是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。

4、成形模：是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。

5、铆合模：是借用外力使参与的零件按照一定的顺序和方式连接或搭接在一起，进而形成一个整体。

参考资料来源：百度百科——冲压模具

线切割冲裁模双边放电间隙该怎么留

⑴合理确定冲模间隙。冲模间隙的合理选用，是关系到模具的寿命及冲制件毛刺大小的关键因素之一。不同材料的冲模间隙一般选择在如下范围：

软的冲裁材料，如紫铜、软铝、半硬铝、胶木板、红纸板、云母片等，凸凹模间隙可选为冲材厚度的10%—15%。硬质冲裁材料，如铁皮、钢片、硅钢片等，凸凹模间隙可选为冲裁厚度的15%—20%。这是一些线切割加工冲裁模的实际经验数据，比国际上流行的大间隙冲模要小一些。因为线切割加工的工件表面有一层组织脆松的熔化层，加工电参数越大，工件表面粗糙度越差，熔化层越厚。随着模具冲次的增加，这层脆松的表面会渐渐磨去，是模具间隙逐渐增大。合理确定过渡圆半径。为了提高一般冷冲模具的使用寿命，在线线、线圆、远远相交处，特别是小角度的拐角上都应加过渡圆。过渡圆的大小可根据冲裁材料厚度、模具形状和要求寿命及冲制件的技术条件考虑，随着冲制件的曾厚，过渡圆亦可相应增大。一般可在0.1—0.5㎜范围内选用。对于冲件材料较薄、模具配合间隙较小、冲件又不允许加大的过渡圆，为了得到良好的凸凹模配合间隙，一般在图形拐角处也要加一个过渡圆。因为电极丝加工轨迹会在内拐角处自然加工出半径等于电极丝半径加单面放电间隙的过渡圆。

五金模具凸模与凹模的间隙如何放?

凸模与凹模的间隙在工厂中一般按照经验去选择，一般取料厚的1/10（冲裁模）注意这里是双边间隙。 如果产品要求高，我们可以取略小一点的间隙；如果产品要求一般，我们可以把间隙取大一点，以增加模具寿命。 如果你想要更严禁的间隙选择，那么就在在教科书上或者手册上查找“冲裁双边间隙选择”的表格，具体叫什么我忘了，大致是这个名称，任何《冷冲压模具设计》书上都有的，希望可以帮到你。

冲裁间隙对于冲裁模的设计与制品质量有什么影响？

在冲裁模的设计中,凸凹模间隙的合理选取,是保证模具正常工作、提高冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。理想的间隙应该是板料冲裁断裂时,凸凹模刃口边所产生的裂纹在一条直线上,否则冲片边缘将出现不允许的毛刺,使得刃口粘结严重,磨损加快,进而影响模具的寿命。所以,如何选取合理的凸凹模间隙,是模具设计时不容忽视的问题。

经过多次对0. 5mm 厚硅钢片冲裁的试验,发现间隙值在材料厚度的20 %左右范围内,即间隙值为0. 09～0. 11mm 最为合适。采用这个间隙,可以获得如下效果:

(1) 提高了冲片质量。刃口锋利时毛刺小,冲裁过程中毛刺增长缓慢。

(2) 冲片表面平整度大大改善,特别是相邻孔之间。

(3) 凸凹模侧壁无粘结,减小了卸料力。

(4) 延长了模具寿命。刃磨一次可以保证较的冲次,从而减少刃磨次数,提高了生产效率。放大间隙还可降低模具制造的费用。例如,对于冲裁1. 5mm 厚O8F 冷板,手册推荐的间隙值为0. 15～0. 18mm ,用线切割加工凸凹模无法保证模具的间隙(钼丝直径为0. 12mm) ,因此不得不将凸凹模分别切割,结果既费材料又费工时。当选择较大的间隙时(按料厚的20 %左右) ,则问题迎刃而解,可顺利地一次切割出凸凹模,从而降低模具制造的费用,冲片质量也可保证。

实践证明,合理地放大间隙,可使冲裁质量得到有效的保证,且模具寿命能提高2～3 倍。

模具冲5毫米紫铜板间隙多少

一般5.0mm厚度钢材的双边冲裁间隙为料厚的15~18%，紫铜由于比较软，如果间隙大了，毛刺会比较大，因此双边冲裁间隙值应取小一些，可以取料厚的13%左右。即0.65mm。如果要求冲裁面的光亮带比较宽的话，间隙值还可以再取小一些。

模具：模具（拼音：mú jù，英文：moju;mold; mould; die; tooling；matrix; pattern），是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。通常使用在工业中，用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。模具种类很多，根据加工对象和加工工艺可分为：①加工金属的模具。②加工非金属和粉末冶金的模具。按所成型的材料的不同，模具可分为五金模具、塑胶模具、以及其特殊模具。根据结构特点，模具又可分为平面的冲裁模和具有空间的型腔模。

冲孔磨具 冲直径1.5的孔 材料是0.8的铁皮 冲针和底磨的间隙要多大

冲裁间隙得看你具体什么材料，工件要求精度是不是很高来定。平常精度越高，间隙适当的要小一点，但冲切力会增加，而且模具磨损也会加快。

按经验像你这个的单边间隙可以取0.04左右。

具体可以参考一下百度出来的资料：冲裁模间隙。

供参考。