Cnc工件经过怎么写

1、开机准备，2、装夹工件，3、工件分中 找中心，4、根据编程作业指导书准备好所有刀具，5、加工参数的设定，6、开始加工，7、工人自检内容、范围 一、开机准备 机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。

注：主要是看厂家的设定，有些机床可以不用回零的！二、装夹工件 工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。

码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上；机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污；垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。根据图纸的尺寸，使用卡尺检查工件的长宽高是否合格。

装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。

工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象；再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。三、工件分中 找中心 对装夹好的工件可利用寻边器进行碰数定加工参考零位，寻边器可用光电式和机械式两种。

方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：光电式静止，机械式转速450~600rpm。分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。

根据其相对值减去碰数头的直径（即工件的长度），检查工件的长度是否合符图纸要求。把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。

认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。

工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。四、根据编程作业指导书准备好所有刀具 根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。

移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。

这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。

单边碰数的也是按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。

检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。

五、加工参数的设定 在加工中主轴转速的设定： N=1000*V/(3.14*D) N：主轴转速（rpm/min） V：切削速度（m/min） D：刀具直径（mm） 加工的进给速度设定： F=N*M*Fn F：进给速度（mm/min） M：刀具刃数 Fn：刀具的切削量（mm/转） 每刃切削量设定： Fn=Z*Fz Z：刀具的刃数 Fz：刀具每刃的切削量（mm/转） 六、开始加工 执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书上所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行，快速定位、落刀、进刀时须集中精神，手应放在停止键上有问题立即停止，注意观察刀具运动方向以确保安全进刀，然后慢慢加大进给速度到合适，同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。

开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。开粗后再拉表一次，确定工件没有松动。

如有则必须重新校正和碰数。在加工过程中不断优化加工参数，达最佳加工效果。

因本工序是关键工序，因此工件加工完毕后，应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致，如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决，经自检合格后方可拆下，并必须送检验员专检。加工类型：孔加工：在加工中心上钻孔前一定要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.5~2mm的钻头钻孔，最后用合适的钻头精加工。

铰孔加工：对工件进行铰孔加工也是要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.5~0.3mm的钻头钻孔，最后再用铰刀铰孔，铰孔加工时注意控制主轴转速在70~180rpm/min内。镗孔加工：对工件进行镗孔加工要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小1~2mm的钻头钻孔，然后用粗镗刀（或铣刀）加工到只剩下单边0.3mm左右加工余量，最后用预先调好尺寸的精镗刀进行精镗，最后一次精镗余量不能少于0.1mm。

直接数控（DNC）操作：在DNC数控加工前要先装夹好工件，定好零位，设定好参数。在计算机中打开要传数的加工程序进行检查，然后让计算机进入DNC状态，并输入正确加工。

1、开机后必须先将机床归原点，如果机器较长时间没有运行，开机后必须空运转5-10分钟热机。

2、加工前要先看清楚程式单和2D散件图，确认与加工工件字码相同、尺寸大小相同，并对照程式单基准角确定工件摆放方向和装夹方法。

3、工件上机前要先清理干净工作台面，工件有披峰、毛刺、时必须用油石、锉刀先清理干净并抹干净油渍、灰尘。

4、打表时应注意：如果是精料，应检测工件的平行度、垂直度和水平度，确定工件直角后方校表，校表完后在固定加工工件。

5、分中应看清程式单所给的基准边，用一个丝的分中，确保精准度，分完中后必须检查一遍。

6、装刀时应看清程式单给出的刀径、刀长，并根据加工形态，正确的选择刀头、刀具，严禁开粗、光刀的刀头、刀具混合使用。

装刀时必须吹干净刀头、索咀确保装刀同心度。中光、光刀时合金刀要测刀摆，刀摆中光在3丝以内，光刀在1丝以内。

飞刀中光、光刀时必须测刀径，中光刀径在5丝内，光刀径在2丝内。对刀时应看清程式单所给的对刀面。

7、每一个程式启动前应看刀路的模拟，确定程式没有问题再加工。

加工开始时要先把进给倍率打低或走单节运行，刀具正常切入工件后再将进给率提高，走第一刀后确认深度和下刀位置是否正确，有问题应立即停止加工。

9、操作员在加工过程中如发现编程师所用刀具、程式、参数不合理，造成震动、弹刀、声音异常、刀粒磨损过快等等，都必须及时通知编程师改进。

10.操作员在加工过程中必须密切关注刀具、刀粒磨损情况，及时研磨刀具或更换刀粒，避免断刀或损坏刀杆。

11、在机床正常运转后应做好下一个程式或下一个加工工件的准备工作，如装好下把刀等。

12.工件开完粗后必须清扫工作台，清除铁屑后方可开切削油光刀，严禁不开切削油光刀，光刀必须测刀摆，防止加工工件过切或留有余量。

13、易测工件加工完后应通过校表、卡尺、塞规检查工件尺寸并目测工件外观，判定工件是否有合格；主料、大料如用飞刀光刀时间超过两小时需通过测刀径、查看刀粒磨损情况并通知相关编程师一起来判断加工工件是否准确。检查合格后方可下机。

14、工件拆下后，应将工作台面清理干净，并将加工中使用的工具和加工完的工件拆掉垫铁整齐的摆放。

扩展资料：

安全操作

1、CNC操作员不准留长指甲，进入车间必须穿工衣。

2、不准在车间追逐打闹，操作时不准带手套。

3、装卸大件工件时，必须拿稳，必要时请人帮忙。

4、工件反面加工时，工作前清理机床杂物，以免刮伤手。

5、安装刀具时将刀具、刀套上的油、铜渣、杂物等清理干净，装取刀具时用碎布包住刀锋以免伤到手。

6、工件应正确坚固在工作台上，以免在加工时工作飞出伤到人。

7、加工时关好机床安全门，严禁在加工过程中将身体伸到安全门内 .

8、一些操作跟安全方面的问题还是需要在接下来的工作中自我提升，经验很重要。

参考资料来源：百度文库—CNC操作流程

(1)工件的装夹基准面应清洁无毛刺，经过热处理的工件，在穿丝孔或凹模类工件扩孔的台阶处，要清理热处理液的渣物及氧化膜表面。

(2)夹具精度要高，工件至少用两个侧面固定在夹具或工作台上。

(3)装夹工件的位置要有利于工件的找正，并能满足加工行程的需要，工作台移动时，不得与丝架相碰。

(4)装夹工件的作用力要均匀，不得使工件变形或翘起。

(5)批量零件加工时，最好采用专用夹具，以提高效率。

(6)细小、精密、壁薄的工件应固定在辅助工作台或不易变形的辅助夹具上。

关于 M 指令和 G 代码 M03 主轴正转 M03 S1000 主轴以每分钟1000的速度正转 M04主轴逆转 M05主轴停止 M10 M14 。

M08 主轴切削液开 M11 M15主轴切削液停 M25 托盘上升 M85工件计数器加一个 M19主轴定位 M99 循环所以程式 G 代码 G00快速定位 G01主轴直线切削 G02主轴顺时针圆壶切削 G03主轴逆时针圆壶切削 G04 暂停 G04 X4 主轴暂停4秒 G10 资料预设 G28原点复归 G28 U0W0 ;U轴和W轴复归 G41 刀尖左侧半径补偿 G42 刀尖右侧半径补偿 G40 取消 G97 以转速 进给 G98 以时间进给 G73 循环 G80取消循环 G10 00 数据设置 模态 G11 00 数据设置取消 模态 G17 16 XY平面选择 模态 G18 16 ZX平面选择 模态 G19 16 YZ平面选择 模态 G20 06 英制 模态 G21 06 米制 模态 G22 09 行程检查开关打开 模态 G23 09 行程检查开关关闭 模态 G25 08 主轴速度波动检查打开 模态 G26 08 主轴速度波动检查关闭 模态 G27 00 参考点返回检查 非模态 G28 00 参考点返回 非模态 G31 00 跳步功能 非模态 G40 07 刀具半径补偿取消 模态 G41 07 刀具半径左补偿 模态 G42 07 刀具半径右补偿 模态 G43 17 刀具半径正补偿 模态 G44 17 刀具半径负补偿 模态 G49 17 刀具长度补偿取消 模态 G52 00 局部坐标系设置 非模态 G53 00 机床坐标系设置 非模态 G54 14 第一工件坐标系设置 模态 G55 14 第二工件坐标系设置 模态 G59 14 第六工件坐标系设置 模态 G65 00 宏程序调用 模态 G66 12 宏程序调用模态 模态 G67 12 宏程序调用取消 模态 G73 01 高速深孔钻孔循环 非模态 G74 01 左旋攻螺纹循环 非模态 G76 01 精镗循环 非模态 G80 10 固定循环注销 模态 G81 10 钻孔循环 模态 G82 10 钻孔循环 模态 G83 10 深孔钻孔循环 模态 G84 10 攻螺纹循环 模态 G85 10 粗镗循环 模态 G86 10 镗孔循环 模态 G87 10 背镗循环 模态 G89 10 镗孔循环 模态 G90 01 绝对尺寸 模态 G91 01 增量尺寸 模态 G92 01 工件坐标原点设置 模态。