加工中心对刀仪怎么用 加工中心对刀的时候怎么操作

原发布者：阳阳12121

加工中心对刀：一、对刀步骤：注意事项：对刀完成后，机床坐标系与工件坐标系除了Z轴以外的正向是相反的。1、机床主轴返回机床原点。图1图2图3首先将机床模式旋钮（图3）旋转至REF档位。然后，按下+Z键，然后按下homestart键，机床返回到Z轴坐标原点；XY轴返回坐标原点时，情况相同，以X轴为例，如果工作台处于主轴的正侧，则按下+x键，如果处于负侧则按下-X键，然后按homestart键，则主轴返回了X轴原点。2.对刀：对刀时根据刀具行走路线不与工件碰撞的原则，选择XYZ三方向的对刀顺序。（下面以XYZ顺序为例）（1）、对刀开始，首先将机床调整至handle模式，通过手轮将刀尖移动至与预想作为工件坐标系原点的相近的位置。（2）、Z轴按下offset按钮，将操作界面切换至参数输入界面。通过手轮将主轴向下移动，待刀尖将要与工件接触时，更换手轮倍率，进行微量调整，直至听到开始切削的声音，或者接触，此时在输入面板上输入“Z0.0”，然后按测量键，此时Z轴零点确定了。X轴按下offset按钮，切换至参数输入界面。用手轮移动主轴至预想设为X轴坐标原点的位置，待刀尖与工件表面接触时，在输入面板上输入X31.5（或-31.5）。正负的确定方法：如果机床的主轴轴线相对于工件上的对刀点处于机床坐标系的X轴的较小值的一侧，则输入X-31.5，否则输入X31.5。

加工中心对刀步骤；

加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法：

1，机上对刀方法一【这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。】

(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值（C）作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。

(2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。（此方法没有直接去测量刀具补偿，而是通过依次对刀确定的与方法三不同.）

(3)把确定的长度补偿值（最长刀长度减其余刀具长度）填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。当采用G43时，长度补偿为负值。

这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便。

2，机上对刀方法二【这种对刀方法的具体操作步骤如下】

(1) ?XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。

(2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。

(3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。

(4) 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中。

(5) 编程时，采用如下方法补偿：

T1;

G91 G30 Z0;

M06;

G43 H1;

G90 G54 G00 X0 Y0;

Z100;

…（以下为一号刀具的走刀加工，直至结束）

T2;

G91 G30 Z0;

M06;

G43 H2;

G90 G54 G00 X0 Y0;

Z100;

…（二号刀的全部加工内容）

…M5;

M30;

3，机外刀具预调+机上对刀【这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调 仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系】

这种对刀方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织，但投资较大。

2. 对刀数据的输入

(1) 根据以上操作得到的对刀数据，即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、Z值，要用手动方式输入到G54~G59中存储起来。操作步骤如下：

①按【MENU OFFSET】键。

②按光标移动键到工件坐标系G54~G59。

③按【X】键输入X坐标值。

④按【INPUT】键。

⑤按【Y】键输入Y坐标值。

⑥按【INPUT】键。

⑦按【Z】键输入Z坐标值。

⑧按【INPUT】键。

(2) 刀具补偿值一般采用MDI（手动数据输入）方式在程序调试前输入机床中。一般操作步骤如下：

①按【MENU OFFSET】键。

②按光标移动键到补偿号。

③输入补偿值。

④按【INPUT】键。

1、机床各直线运动轴返回各自的机械参考点之后，机床坐标系和对刀仪固定坐标之间的相对位置关系就建立起了具体的数值。

2、不论是使用自动编程控制，还是手动控制方式操作对刀仪，当移动刀具沿所选定的某个轴，使刀尖（或动力回转刀具的外径）靠向且触动对刀仪上四面探针的对应平面。

并通过挠性支撑杆摆动触发了高精度开关传感器后，开关会立即通知系统锁定该进给轴的运动。因为数控系统是把这一信号作为高级信号来处理，所以动作的控制会极为迅速、准确。

3、由于数控机床直线进给轴上均装有进行位置环反馈的脉冲编码器，数控系统中也有记忆该进给轴实际位置的计数器。此时，系统只要读出该轴停止的准确位置，通过机床、对刀仪两者之间相对关系的自动换算，即可确定该轴刀具的刀尖（或直径）的初始刀具偏置值了。

换一个角度说，如把它放到机床坐标系中来衡量，即相当于确定了机床参考点距机床坐标系零点的距离，与该刀具测量点距机床坐标系零点的距离及两者之间的实际偏差值。

4、不论是工件切削后产生的刀具磨损、还是丝杠热伸长后出现的刀尖变动量，只要再进行一次对刀操作，数控系统就会自动把测得的新的刀具偏置值与其初始刀具偏置值进行比较计算。

并将需要进行补偿的误差值自动补入刀补存储区中。当然，如果换了新的刀具，再对其重新进行对刀，所获得的偏置值就应该是该刀具新的初始刀具偏置值了。

扩展资料

应用分为两大类

1、产品（模具）加工需要多刀完成的场合。由于加工零件需要几把刀来完成，为了保证每把刀的接刀更精准和提高效率。这样的机器需要安装对刀仪。

2、大规模机器标准化场合。由于机器加工的产品是标准件，需要上百台或更多的机器来加工。这个时候操作机床的工作人员水平不一，只有通过对刀仪来统一换刀后能保证每把刀的高度一致。如果用人工换刀去保证高度这个难度会很大，而且不能统一标准。这样的雕铣机需要安装对刀仪。

参考资料来源：搜狗百科-对刀仪

随着加工中心的广泛使用，测头的标定方法如下：

（手动标定）<；另外，同时使用其刀具破损检测功能与刀具寿命管理功能，还可以实现自动寻找同组刀具的功能，节约了刀具检查和更换的时间。

但由于用户对丈量原理不是很了解，使用时容易发生误区，有时候石材雕刻机补后的精度反而不如弥补前石材雕刻机，这就使用户产生了迷惑，限制了丈量装置的广泛使用。

刀具丈量装置的使用主要包括三个步骤：装置和接线；标定；丈量。

1装置和接线

刀具侧量装置通常包括测头和信号转换装置（硬件）及相关的丈量顺序（软件包）测头（TS27R装置在工作台上，并尽量远离加工区域，外部应加防护装置，使用前先将防护装置打开并将刀具用风吹干净（用M代码控制气动元件可实现自动）确保刀具外表无杂物，丈量完成后关闭防护。

测头装置完成后，首先要调整测头接触面的平行度和直线度。将一只百分表（或千分表DTI吸在主轴头上，表头打在量块（圆形或方形）上表面；用手轮控制X轴沿量块外表来回移动，观察表针变化，同时调整测头上的调节螺钉，使X向的直线度保证在0.010mm调整好后紧固螺钉。再控制Y轴沿量块外表来回移动，同时调整测头上的调节螺钉，使Y向的直线度也保证在0.010mm调整好后紧固螺钉。转换装置（MI8-4用35mm规范导轨安装在电气柜里。

需要注意的给转换装置提供DC24V稳压电源最好是单独的尽量不要和电磁阀或中间继电器共用电源，如果必需共用，就要考虑信号的抗干扰能力，否则可能会影响丈量结果。

测头的标定方法如下：（手动标定）

量块Z向坐标值的确定执行机床返回参考点的操作，确认机床参考点。

再选择一把标准刀具（已知该刀具精确的长度和直径，如主轴检棒）手动使刀具运行到距离量块上表面10mm地方（起始位置）选择MDI方式，执行如下顺序：G65P9851K149.536K代表标定循环，输入所选标准刀具的精确长度）结束后就建立了量块的Z向坐标值。

1.在±X、±Z及Y轴五个方向上测量和补偿刀偏值

在五个方向上进行刀偏值的测量和补偿，可以有效地消除人工对刀产生的误差和效率低下的问题。不管是采用何种切削刀具（外圆、端面、螺纹、切槽、镬孔还是车削中心上的铣、钻削动力刀具），进行工件轮廓车削或铣削时，所有参与切削的刀尖点或刀具轴心线，都必须通过调整或补偿，使其精确地位于工件坐标系的同一理论点或轴心线上。对动力型回转刀具，除要测量并补偿刀具长度方向上的偏置值外，同时还要测量和补偿刀具直径方向上的偏置值（刀具以轴心线分界的两个半径的偏置值）。否则机床无法加工出尺寸正确的工件。 在没有安装对刀仪的机床上，每把刀具的偏置值，是对每把刀具进行仔细的试切后，对工件尺寸进行测量、计算、补偿（手工对刀）才可得出，费时费力，稍不小心还会报废工件。当更换刀具后，这项工作还要重新进行。因而，对刀是占用机床辅助时间最长的工作内容之一。

使用了对刀仪的机床，因对刀后能够自动设置好刀具对工件坐标系的偏置值，从而自动建立起工件坐标系。在这种情况下，加工程序中就无需再用“G50指令”来建立工件坐标系了。

2.加工过程中刀具磨损或破损的自动监测、报警和补偿

在没有安装对刀仪的机床上完成磨损值的补偿是很麻烦的，需要多次停下机床对工件的尺寸进行手工测量，还要将得到的磨损值手动修改刀补参数。安装对刀仪后，这个问题就简单多了，特别是安装HPPA型或HPMA型后更为方便。前者，只要根据刀具的磨损规律，干完一定数量的工件后停下机床，用对刀仪再进行一遍对刀的过程即可；后者，只要在程序中设定完成多少个加工循环后执行一次自动对刀，即可完成刀补工作。

对于刀具破损报警或刀具磨损到一定程度后更换，是根据刀具允许的磨损量，设定一个“门槛值”，一旦对刀仪监测到的误差超过门槛值，即认为刀具已破损或超过了允许的磨损值，则机床自动报警停机，然后强制进行刀具的更换。

3.机床热变形引起的刀偏值变动量的补偿

机床在工作循环过程中，产生的各种热量，导致机床的变形特别是丝杠的热伸长，使刀尖位置发生的变化，其结果是加工工件的尺寸精度会受到影响。在机床上安装对刀仪，上述问题可迎刃而解。无非是把这种由热变形产生的刀尖位置变化，视为刀具的磨损值，通过对刀仪来测量这种刀具偏置值，即可解决。

首先你把要测量的刀具装到主轴上，然后运行对刀程序它就会自动对刀了，对好的刀长自动输入到一一对应的刀具数据库里（有些机床是直接输入到刀具补正H里，如T1，它就自动输入到H1里，原理都是一样，注意对刀仪测的是刀尖到主轴端面的距离，为正值）

接下来就是确认工件的Z向原点（如果没有对刀仪的话其原理就是把刀尖碰到工件原点的机械坐标值输入到指定的工件坐标系内，假设为G54，俗称对刀），其实可以随便用哪把刀来确定的（看下面的原理），按照标准规范一般是用第一把刀来确认，俗称基准刀或者母刀，如果没有对刀仪的话，那么在G54里的Z值就是刀尖碰到工件原点的机械坐标值，但现在有对刀仪了，就还需要把刀长补进去，例如原点Z值为-200.，基准刀长（对刀仪测量的）为100.，那么在G54里的Z值就应该为-300.，这个设置好了之后接下来的刀具你就直接用对刀仪测量一下直接就可以进行加工了，不用再去设置工件原点，因为不同的刀长和-300.互补一下就是该刀具到工件原点的位置，注意程序里面刀具号要与它的刀长补正号一一对应就可以，这个就是用对刀仪操作加工的原理，不同的机床操作方式不一样，就是快捷键不同，但你按照那个原理来做是绝对没有问题的，如果你只知道说对刀就是按这个键或者那个键的话，而不了解它的原理，那你要好好琢磨以上的那些关于原理的东西，明白这些原理不论是什么机床的对刀仪都会使用了