零件均值图分析的是什么

零件均值图分析的是某一特定零件的平均值的变化情况。该方法可以通过收集零件的平均值数据，分析过程是否受到常见因素的影响，如人工操作技能、设备运行状态、原料质量等。零件均值图分析适用于许多行业领域，如制造业、建筑业、医疗保健、物流等。

零件均值图分析的是某一特定零件的平均值的变化情况。该方法可以通过收集零件的平均值数据，分析过程是否受到常见因素的影响，如人工操作技能、设备运行状态、原料质量等。零件均值图分析适用于许多行业领域，如制造业、建筑业、医疗保健、物流等。

零件均值图分析的是某一特定零件的平均值的变化情况。该方法可以通过收集零件的平均值数据，分析过程是否受到常见因素的影响，如人工操作技能、设备运行状态、原料质量等。零件均值图分析适用于许多行业领域，如制造业、建筑业、医疗保健、物流等。

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均值在图形中的意义

可以,比如方差,你图像中有个人和有辆车,那么他们的灰度值是不同吧（颜色不同）那么颜色分布范围越广我们就可以说这个图像的方差越大.方差就是数据的分散程度（偏离均值）.你把全图像的灰度值取平均,偏离平均值越大,方差越大.懂了吧?方差越大,说明信息越多,能量越大.

你噪声的灰度值是5,而别的内容的灰度值为100,那么这两个组成的数据方差就会很大.比如两个人脸,灰度值一个为100,一个为105,那么方差就很小.均值反应图像的平均明暗程度.熵是个能量的概念.

什么是样本均值控制图。它的主要用途是什么?

1、样本均值控制图中每个点代表每组样本平均值的大小，样本极差控制图每个点数值等于该组样本平均值的大值与小值差值。

2、样本均值控制图的主要用途是分析和判断过程是否处于稳定状态；可以通过观察控制图上产品质量特性值的分布状况，分析和判断生产过程是否发生了异常，一旦发现异常就要及时采取必要的措施加以消除，使生产过程恢复稳定状态；也可以应用控制图来使生产过程达到统计控制的状态。

控制图又叫管制图，是对过程质量特性进行测定、记录、评估，从而监察过程是否处于控制状态的一种用统计方法设计的图。

均值极差图的作用是什么啊？

均值极差图

由于偶然波动的存在，一个样本组的各个X的数值通常不会都相等，有的偏大，有的偏小，这样把他们加起来求平均值，偶然波动就会抵消一部分，故标准差减小，从而控制图UCL与LCL的间隔缩小。

均值极差图是最常用、最基本的SPC计量型控制图，控制对象多为：长度、重量、强度、厚度、时间等计量值。控制对象多为：长度、重量、强度、厚度、时间等计量值，其适用范围之广、灵敏度之高是其他SPC控制图无法比拟的。

扩展资料：

将转换规则加入到动态控制图的设计中，使用概率论和随机过程的相关知识，研究转换规则对于动态控制图性能的影响，并与现有的控制图性能进行比较分析，找出转换规则控制策略的优势和劣势，进一步完善和改进动态控制图的性能。

统计过程控制可以提高产品质量、节约生产成本的有效方法，而控制图是它的主要工具之一，而近期发展的控制图是动态的，控制图的三个设计参数中至少有一个要根据过程的实际状态进行调整，这种动态设计可以使控制图更快检测到过程的异常波动。

参考资料来源：百度百科-均值极差图

金属零件图纸的工艺分析流程都有哪些内容？

在金工行业中，从零件的设计图纸到零件成品合格交付，考虑到诸如零件加工工艺路线的安排、机床的选择、切削刀具的选择、定位装夹等一系列因素的影响。对零件图的分析和研究主要是对零件进行工艺审查，如检查设计图纸的视图、尺寸标注、技术要求是否有错误、遗漏之处，尤其对结构工艺性较差的零件，如果可能应和设计人员进行沟通或提出修改意见，由设计人员决定是否进行必要的修改和完善。下面简单介绍下金工图纸的分析流程：

一、零件图的完整性和正确性分析

零件的视图应符合国家标准的要求，位置准确表达清楚，几何元素(点、线、面)之间的关系(如相切、相交、平行)应准确，并且所有相关尺寸标注应完整清晰。

二、零件技术要求分析

零件的技术要求主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热表处理要求等，这些技术要求应当是能够保证零件使用性能前提下的极限值。进行零件技术要求分析，主要是分析这些技术要求的合理性以及实现的可能性，重点分析重要表面和部位的精度和技术要求，为制定合理的方案做好准备。同时通过分析以确定技术要求是否过于严格，因为过高的精度和过小的表面粗糙度要求会使工艺过程变得复杂难度加大，增加不必要的投入。

三、尺寸标注方法分析

零件图的尺寸标注方法有局部分散标注法、集中标注法和坐标标注法等。对在数控机床上的零件，零件图上的尺寸在能够保证使用性能的前提下，应尽量采取集中标注或以同一基准标注(即标注坐标尺寸)的方式，这样既方便了数控程序编制，又有利于设计基准、工艺基准与编程原点的统一。

四、零件材料分析

在满足零件功能的前提下，应选用易于采购的材料，选择材料时应采用就近原则，不要轻易选择贵重和紧缺的材料。

五、零件的结构工艺性分析

零件的结构工艺性是指所设计的零件，在能够满足使用性能要求的前提下制造的可行性和经济性。好的结构工艺性会使零件制造变得容易，节省材料；而较差的结构工艺性会使工艺困难加大投入，浪费材料甚至无法完成。通过对零件的结构特点、精度要求和复杂程度进行分析的过程，可以确定零件所需的方法和数控机床的类型和规格。

读零件图的方法和步骤

读零件图的方法和步骤如下：

首先看标题栏，大致了解零

看标题栏，了解零件的名称、材料、数量、比例等，大体了解零件的功用。对于复杂的零件，可以查阅有关的技术资料，如该零件所在部件的装配图、与该零件相关的其它零件图和技术说明等，以便了解该零件在机器或部件中的功用、结构特点和工艺要求。

2. 分析视图，明确表达目的

看视图，就是要分析零件图中有哪些视图、视图之间的关系等。首先应从主视图着手，根据投影关系识别出其它视图的名称和投影方向，找出局部视图或斜视图的投影部位，及剖视或断面的剖切位置，从而弄清各视图的表达方法和表达目的。

3. 综合想象出零件的结构形状

在了解视图数量和各视图的表达方法的基础上，接下来应利用形体分析法，对零件进行分部位对投影，想象出各部分的形状及它们之间的相对位置、组合方式；对于较难看懂的部位，还需应用线面分析法分析。最后，综合想象出零件的结构形状。

4. 分析尺寸，明确零件的重要结构尺寸

零件图上的尺寸，是制造、检验零件的重要依据。应根据零件的结构特点和制造工艺要求，首先找出三个方向的尺寸基准，分析主要结构的主要尺寸，再弄清每个尺寸的尺寸性质，是属于定形尺寸还是定位尺寸，从而理解图上所注尺寸的作用。

5. 分析技术要求，了解零件的质量指标

零件图的技术要求，既是制造零件时的加工质量要求，又是零件性能的重要保证。看图时，主要分析零件的表面粗糙度、尺寸公差和几何公差要求，先分析重要表面（如配合面、主要加工面）的加工质量要求。

了解各符号的意义，再分析其它加工面或不加工面的加工要求，以了解零件的加工工艺特点和性能要求；然后阅读技术要求文字说明，了解零件的材料热处理、表面处理或修饰、检验等其它技术要求。

什么是零件图，它在生产中有何作用？一张零件图应包括哪些内容？

现代化生产产品都是成批生产的，为了使产品成本低、互换性、一致性好，就需要按照图纸统一制造，于是就有了指导性的图形文件，图纸又分为装配图、零件图……等等。一个复杂产品往往是由很多零件组装起来的，组装在一起的图纸是装配图，装配图拆分到不能拆分到最后的图纸，就是零件图，零件图一般使用三面投影图，需要把零件的形状、尺寸表达、完整、清楚，零件图还包括完整的标题栏、文字说明、技术要求，标题栏要标明图纸的名称、编号、设计人、审核人的姓名、日期、更改记录，各种标准化信息……等等。

怎么画均值极差控制图(Xbar-R)?

我在spconline_com_cn网站上找了一些资料，你参考一下

在使用均值极差控制图之前，必须作几点适当的准备:

准备工作的第一项是要确定作图的特性.

确定均值极差控制图(Xbar-R)的特性，首先要考虑顾客的需求，例如顾客在图纸中明确要求的SPC重点控制项目，可以优先考虑作为均值极差控制图(Xbar-R)的重点质量特性.还要考虑当前的潜在问题，比如质量问题比较突出的区域，可以优先考虑.另外，当特性之间有明显的相关性是，可以考虑控制这些相关特性的某一项，或是少数几项，这样可以提高效率.例如，在冲压过程中，很多尺寸之间存在一定的关系，因为模具决定了这些尺寸之间的比例，因此，我们无需对所有尺寸进行控制，只需要选择部分特性进行分析就可以了.

准备工作的第二项是确定测量系统.

在进行均值极差控制图(Xbar-R)绘制前，对测量系统进行分析是必要的.因为测量系统的变差过大，会导致产品测量值与真实值的差异过大，从而影响我们对于生产过程的决策.所以，先确定测量系统的变差是否可接受，然后，确定相应的测量人员，仪器设备，使用标准化的测量程序进行产品测量，以确保测量系统的变差最小化.

接下来详细说明一下均值极差控制图(Xbar-R)的绘制步骤.

A. 收集数据

A.1 选择子组大小、频率和数据

a.子组大小

在过程的初期研究中，子组一般由4到5件连续生产的组合，仅代表单一刀具、冲头、模槽（型腔）等生产出的零件（即一个单一的过程流）。

计量型控制图的第一关键步骤就是“合理子组”的确定，这一点将决定控制图的效果及效率，可以通过SPC控制图培训课堂_第7课_与控制图抽样数(样本)有关的注意事项了解更多详情，

b.子组频率

子组频率就是指每两组样本的抽样间隔时间，其目的是检查经过一段时间后过程中的变化。这些变化的潜在原因可能是换班、或操作人员更换、温升趋势、材料批次等原因造成的。产品的加工工艺不同，抽样频率差别很大，比如很多五金加工行业通常1小时左右抽样一组样本，有的电子企业如PCB企业有的工段每20分钟就抽样一组样本，

c.子组数的大小

子组数的大小应满足两个原则，从过程的角度来看，收集越多的子组可以确保变差的主要原因有机会出现，一般情况下，包含100或更多单值读数的25或更多个子组可以很好地用来检验稳定性，大多数企业采用的是25组样本的模式。

A.2 建立控制图及记录原始数据

均值极差控制图(Xbar-R)通常是将Xbar图画在R图之上方，下面再接一个数据栏。Xbar图和R图的值为纵坐标，按时间先后的子组为横坐标，数据值以及极差和均值点应纵向对齐。在相应栏位填入每个子组的单个读数及识别代码。

A.3 计算每个子组的均值（X）和极差（R）

画在控制图上的特性量是每个子组的样本均值（X）和样本极差（R），合在一起后它们分别反映整个过程的均值及其变差。

A.4 选择控制图的刻度

对于X图，坐标上的刻度值的最大值与最小值之差应至少为子组均值（X）的最大与最小值差的2倍。对于R图，刻度值应从最低值0开始到最大值之间的差值为初始阶段所遇到的最大极差（R）的2倍。

A.5 将均值和极差画到控制图上

B. 计算控制限

与均值极差控制图(Xbar-R)有关的计算，请参考SPC控制图培训课堂_第15课_与均值极差控制图(Xbar-R)有关的计算

C.过程控制解释

如果过程的零件间的变异性和过程均值保持在现有的水平（如分别通过R和X来估计的），单个的子组极差（R）和均值（X）会单独地随机变化，但它们会很少超过控制限。而且，数据中不会出现与由于随机变化产生的图形有明显不同的图形与趋势。分析控制图的目的在于识别过程变化性的任何证据或过程均值没有处于恒定的水平的证据. 有关均值极差控制图(Xbar-R)的分析，请参考SPC控制图培训课堂_第16课_如何分析均值极差控制图(Xbar-R)

D. 过程能力解释

在进行过程能力解释前，需要先确定当前的过程是否满足如下条件:

·过程处于统计稳定状态；

·过程和各测量值服从正态分布；

·工程及其它规范准确地代表顾客的需求；

·设计目标值位于规范的中心；

·测量变差相对较小。

如果已经确定一个过程已处于统计控制状态，还存在过程是否有能力满足顾客需求的问题，这就是我们为何要进行过程能力解释的原因.在进行过程能力解释前，先要进行计算，

D.1 计算过程的标准偏差

D.2 计算过程能力

有关过程标准标准偏差和过程能力的计算，请参考SPC控制图培训课堂_第15课_与均值极差控制图(Xbar-R)有关的计算

D.3 评价过程能力

通常情况下，我们用CPK过程能力指数来评价过程能力.一般来说CPK在1.33以上，表示过程能力还是很不错的.在评价过程能力的时候，还需要了解客户的需求.在汽车零件行业和某些电子行业，很多客户要求供应商提供的产品的关键质量特性CPK在1.67以上，

D.4 提高过程能力

如果过程能力指数CPK不理想，可以通过减少普通原因引起的变差或将过程均值调整到接近目标值方法来改进过程性能.或者，可以改变产品的公差，调整产品规格，使之与过程性能一致，当然，这有个前提就是你得有权利来修改设计.

综合比较起来，为了提高过程能力，减少普通原因引起的变差是最有力的对策.必须将注意力直接集中在系统中，即造成过程变异性的根本因素上，例如:机器性能、输入材料的一致性、过程操作的基本方法、培训方法或工作环境等.这些改进的方法，一般来说会超出操作者或他们的现场管理人员的能力，相反，这些打电话都需要管理层的介入，才可以取得成效.

D.5 对修改的过程绘制控制图并分析

在过程发生变化后，当变化时期的所有不稳定的因素都解决后，应评定新的过程能力，并将它作为将来操作控制限的基础，通常情况下，变化后用25个子组的数据足以建立新的控制限。

图纸上的平均值是什么意思？

具体情况具体分析；例如钢筋大样图中钢筋长度为1000～2000mm，平均1500mm。

均值极差图的介绍

均值极差图（X-R）是最常用、最基本的SPC计量型控制图，控制对象多为：长度、重量、强度、厚度、时间等计量值，其适用范围之广、灵敏度之高是其他SPC控制图无法比拟的。那么如何绘制并使用均值极差图，本文将分步骤详细说明。

第一步，确定控制对象。

（1）选择技术上最重要的控制对象；

（2）若指标之间有因果关系，则选择作为因的指标为统计量；

（3）控制对象要明确，便于大家理解与同意；

（4）控制对象要能以数字来表示；

（5）控制对象要选择容易测定，以及对过程容易采取措施者。

第二步，收集预备数据。

取20~25个子组，每个子组由4到5件连续生产的样本构成，图表如下：

第三步，计算每个子组的均值X和极差R。

第四步，计算总平均值X和平均极差值R。

第五步，计算R图控制线并作图。将预备数据点绘制在R图中，并对状态进行判断。若稳定，则进入第六步，若不稳定，则除去可查明原因后转入第四步重新计算。

第六步，计算X图控制线并作图。将预备数据点绘制在X图中，对状态进行判断。若稳定，则进入第七步，若不稳定，则除去可查明原因后转入第四步重新计算。

第七步，计算过程能力指数并检验其是否满足技术要求。若满足，则进入第八步，若不满足，则重新计算，直至满足技术要求。

第八步，延长X-R控制图的控制线，作控制用控制图，进行日常管理。

以上就是绘制并操作SPC均值极差控制图的八个步骤，您是否对均值极差控制图有了更深的认识？fangwen www.infinityqs.cn当然，纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行，赶快实际应用起来吧。

如何进行数控车床加工的零件图工艺分析

在设计零件的加工工艺规程时，首先要对加工对象进行深入分析。对于数控车削加工应考虑以下几方面：　　1.构成零件轮廓的几何条件　　在车削加工中手工编程时，要计算每个节点坐标;在自动编程时，要对构成零件轮廓所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时应注意：　　(1)零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成;　　(2)零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，使编程无法下手;　　(3)零件图上给定的几何条件是否不合理，造成数学处理困难。　　(4)零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。　　2.尺寸精度要求　　分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。　　在该项分析过程中，还可以同时进行一些尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的平均值作为编程的尺寸依据。　　3.形状和位置精度的要求　　零件图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要依据。加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据数控车床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效的控制零件的形状和位置精度。　　4.表面粗糙度要求　　表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量的依据。　　5.材料与热处理要求　　零件图样上给定的材料与热处理要求，是选择刀具、数控车床型号、确定切削用量的依据。